KALİTE KONTROL İŞLEMLERİ

KALİTE KONTROL YÖNTEMLERİ

Amaca, problemin niteliğine, pratik zorluklara ve maliyet faktörlerine göre geliştirilen bir kontrol sistemi içinde çeşitli her biri istatistik prensibine dayalı farklı yöntemler vardır. Bunlar:

1.Test yöntemleri
2.Muayene
3.İstatistiksel kalite
4.Proses kontrolleri

1.Test yöntemleri:

Ham madde, yarı mamul ve maddelere ait çeşitli özelliklerin saptanması için uygulanan yöntemlere test yöntemleri adı verilir.

Bunlar, bir ölçme aleti ile yapılan ölçmelerin, bunların değerlendirilmesini, eğer ölçülen özellik değişken ise, standart sapmanın yada değişim katsayısının hesaplanmasını ve sonuçların bir standartla karşılaştırılmasını kapsar. Test aletinin seçimi, ölçüm sayısının ve örnekleme planının saptanması, test için harcanan zaman bu yöntemlerle ilgili önemli sorunlardır.

2.Muayene kontrolü:

Muayene, ham madde ya da işlenmiş ürünün tümü üzerinde uygulanan bir kontrol işlemidir. Bu kontrol işlemi, subjektif olarak yapılabileceği gibi, ölçme ya da saymaya dayanabilir. Burada önemli olan husus, tüm yığının kontrol edilmesidir. Bu nedenle muayene, diğer yöntemlerden farklıdır ve her zaman yapılmayabilir. Maliyeti de yüksektir.

3.İstatistiksel kalite kontrol:

Örnekleme teorisine dayanan ve periyodik ölçmelerle kalitenin devamlı olarak izlenmesine dayanan bir yöntemdir. Yığının tümü üzerinde kontrol yapmanın olanaksız ya da çok pahalı olduğu hallerde, geniş zaman aralıkları içinde küçük örnekler üzerinde yapılan ölçmelerle, kalite ile ilgili bilgilerin sürekli biçimde toplanması, kalitedeki bozulmaların saptanarak incelenmelerin yapılması ve önlemlerin alınması için rapor edilmesi biçiminde uygulanır.




4.Proses kontrolü:

Üretim işlemlerinin niteliğine göre, bazı durumlarda kalitenin doğrudan ve zamanında saptanması zor olabilir. Özellikle üretimin birimler halinde değilde, sürekli yapıldığı ya da birim halinde olan üretimin uzun süre aldığı durumlarda, üretim sırasında kontrolü yapılarak, üretim işleminin hatasız yapılması sağlanabilir. Bu durumda, kalite yerine işlemin kontrol edilmesi, örneğin, doğrudan ilişkili olan randımanların izlenebilmesi biçiminde bir kontrol yapılması söz konusudur. Proses kontrolünün istatistiksel kalite kontrolden farklı bir yönü, kontrolün bitmiş ürün ve mamul üzerinde yapılmayıp, üretilmekte olan ürün üzerinde yapılmalıdır.

Dokuma kumaşlarda esas kalite kontrolün yapılması gereken yer dokuma kumaş üreten firmalardır. Dokuma kumaş üreticilerinin kendi bünyesinde ürettikleri kumaşları etkin bir kalite kontrol sistemi ile istenen kalitelerde üretmeleri ve bu şekilde satışa sunmaları en doğru sistemdir. Çünkü kumaş istenen kalitede üretilmemişse bunun tüketici tarafından tespit edilmesi hangi kurallar uygulanırsa uygulansın problemin gerçek çözümü olmamaktadır.

Bir kumaşın kalitesi:

1.Müşterinin istediği kriterler.
2.Üretimin gerektirdiği kriterler tarafından belirlenir

Kumaşın iplik tipi, sitili ve terbiyesi gibi yapısal elemanları fonksiyon veya moda gibi ihtiyaçları belirleyen faktörleri hesaba katmak için belirlenir. Teknik kullanım veya aktif serbest giyim kumaşlarının yalnızca veya başlıca fonksiyonel ihtiyaçları karşılamaları gerekirken giyim malzemelerinde öncelikle renk görünüm, tuşe ve döküm gibi ölçülemeyen veya sadece sınırlı bir dereceye kadar ölçüle bilen moda kriterleri tarafından karar verilir.

Müşteri isteklerinin oluşturduğu kriterler gelecekte de baskın olmaya devam edecektir. Fakat daha yüksek dokuma performansıyla üretimin yönlendirdiği kalite kriterleri daha büyük önem kazanmıştır. Çünkü yüksek hızlar iplikte daha büyük gerilme anl..... gelir. bu değişme durumlarına çare bulmak için bir dokuma makinasına otomasyon ve kontroller tasarlanırken yalnızca bu faktörler değil aynı zamanda sırayla yarı ve son mamulün kalitesine tesir edecek yöntem için imkan sağlaması da hesaba katılmalıdır.

Tekstil mamulleri ve çevrelerinin çeşitlilik ve karmaşıklığı düşünüldüğünde ham maddelerin homojen olmayışından işlem şartlarının istikrarsızlığına kadar dokuma işlemi esnasında kapalı kontrol devresinin ideal temelleri bir matematik modele dayanmalıdır. Model terbiye işlemi ve son kullanım için kumaş karakteristiklikleri gibi iplik hazırlık ve etkin


iplik özellikleri ile ilgili olarak kumaşa tesir eden işlem faktörlerinin kapsamlı bir şekilde izlenmesi, kontrolü ve düzenlenmesi yapılacak yeterliliğe sahip olmalıdır.

Ancak piyasada bazı kumaş üreticileri bu güveni oluşturdukları için bu bölümde tüketici olarak düşündüğümüz konfeksiyon firmaları açısından dokuma kumaşlarda kalite kontrol incelenmiştir.

Dokuma kumaşların kalite kontrol işlemi konfeksiyon işlemlerinde satın alınan, yaptırılan veya kendi bünyesinde üretilen her malda olduğu gibi belirlenen şartlara uygun olarak dokuma kumaş temin etmeyi amaçlar.

DOKUMA KUMAŞ KALİTE KONTROL

Kumaşta iplik, işçilik, makine donanımı, yabancı madde ve çalışma şekli yüzünden oluşan gözle görülüp değerlendirilebilen kumaşın görünüşünü bozan ve kalitesini düşüren unsurlara hata denir.

Dokuma kumaşlarda, kullanılan iplikten, dokuma hazırlık aşamasından, boya ve apre işlemlerinden ve depolamadan kaynaklanan çeşitli hatalar olabilir. Kumaş üreticileri hatalı kumaşları 2. kalite olarak satmak zorunda kalmaktadır.

DOKUMA KUMAŞ HATALARININ SINIFLANDIRILMASI

1.Atkı hataları
2.Çözgü hataları
3.Dokuma hazırlık hataları
4.Dokuma hataları

ATKI HATALARI

Atkı hataları iplikten, atkı hazırlamadan veya dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın eninde, bir kısmında noktasal olarak veya kumaşın kenarında görülür.

a.Atkı kaçığı: Bir atkı ipliğinin tüm kumaş eninde eksikliğinden dolayı kumaşta bir aralık oluşması şeklinde görülür. Hatalı atkı bobinleri, hatalı tefe, düzgünsüz atkı ipliği nedeniyle oluşur. Hatanın önlenmesi için atkı bobinleri kontrol edilmelidir.

b.Atkı kopuğu: Bir atkı ipliğinin kopması sonucu kumaş eninin bir bölümünde eksikliğinden dolayı kumaşın o bölümünde aralık oluşması şeklinde görülür. Nedeni yanlış cımbar mesafesi ayarı ve hatalı atkı bobinleridir. Besleyiciler, firenler, kenar tertibatları kontrol edilmelidir.

c.Atkı bandı: Atkı bandı hatası, çeşitli nedenlerle kumaşın enine doğru farklı görünüme sahip olması şeklinde görülür. İplikteki periyodik düzgünsüzlük ve düzgünsüz büküm hata nedenidir. Bu nedenle atkı materyali doğru seçilmelidir.


d.İnce atkı: Atkı ipliğindeki uzun periyotlu düzgünsüzlükler sonucu oluşur. Atkı ipliğinde farklı kalınlıkta partilerin karışması sonucu oluşur. Bu nedenle atkı hazırlamada ve dokuma dairesine sevkte farklı kalınlıktaki partilerin karışmamasına dikkat edilmelidir.

e.Yüzen atkı: Kumaşta atkı ipliğinin kumaşın örgüsündeki atkı atlamalarından daha uzun atlama yapması sonucu oluşur. Çerçeve kaldırma veya indirme tertibatlarında problem veya atkı zamanlamasının düzensiz olmasından kaynaklanır. Atkı sevk elemanlarının zamanlama ayarı kontrol edilmelidir.

f.Gergin atkı: Atkı ipliğinde normalden fazla bir gerginliğin oluşması sonucu kumaş kenarında ve kumaş eninde ince atkıdaki gibi iz şeklinde görülür. Nedeni atkı ipliği bobini gergin şekilde sarılmıştır. Bu nedenle atkı ipliği bobini kontrol edilmelidir.

g.Gevşek atkı: Atkı ipliğinde normalden fala bir gevşekliğin oluşması sonucu kumaşın eninde bolluk şeklinde görülür. Nedeni atkı bobinin sarım ayarının düzgünsüz yapılmasıdır.

h.Atkı makası kesiği hatası: Bu hata çerçevelerin zaman ayarının düzgün bir şekilde yapılmamasından kaynaklanır. Bu nedenle çerçeveler kontrol edilmeli ve mekik freni ayarı kontrolü yapılmalıdır.

I.Atkı boncuklanması: Kumaş yüzeyinde atkı ipliklerinin oluşturduğu dokudan ayrılmış kıvrıklardır. Mekik frenlerinin gevşek olması ve ağızlık ayarlarının bozuk olması hata kaynağıdır.

ÇÖZGÜ HATALARI

Dokuma kumaşlarda çözgü hataları iplikten çözgü hazırlamadan ve dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın boyuna doğru çeşitli uzunluklarda, bütün top boyunca ve noktasal olarak görülürler. Dokuma kumaşlardaki çözgü hatalarının çoğu bütün kumaş boyunca çözgü bitene kadar devam eder.

a.Çözgü kaçığı: Çeşitli nedenlerle bir çözgü ipliğinin kopması sonucu kumaş boyunca oluşur. Nedeni çözgü ipliklerindeki düzgünsüzlük ve hatalı düğümler ve yetersiz haşıllamadır. Bu nedenle haşıllama dikkatli yapılmalıdır.

b.Çözgü bandı: Bir grup çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönde bant şeklinde iz oluşturması şeklinde görülür. Çözgü hazırlamada farklı parti ipliklerinin karışması ve düzgünsüz bükümlü çözgü ipliklerinin kullanılması sonucu oluşur.



c. Kalın çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha kalın bir çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönünde çizgi şeklinde olmasıdır. Nedeni daha kalın bir atkı bobininin ipliğe karışmasıdır. Bu nedenle cağlık dizilirken bobinler kontrol edilmelidir.

d.İnce çözgü: Diğer çözgülerden daha ince bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde çizgi şeklinde bulunmasıdır. Çözgü hazırlamada cağlık dizilirken bobinler tek tek kontrol edilmelidir.

e.Gergin çözgü: Kumaşı oluşturan çözgü ipliklerinin normal gerginliğinden daha gergin bir veya bir grup çözgü ipliği nedeniyle oluşan bir hatadır. Kumaşın çözgü ipliklerini gergin olan bölgesinde boyuna yönde atkılarında hafif eğri bant şeklinde görülür. Nedeni çözgü cağlığında fren ayarlarının bir veya birkaçının bozukluğundan meydana gelir.

f.Gevşek çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha gevşek bir çözgü ipliği nedeniyle kumaşın boyuna yönünde ilmekler ve iç şeklinde görülür. Nedenleri çözgü cağlığındaki fren ayarlarının bozuk olduğundan kaynaklanır. Bu nedenle çözgü cağlığında bütün fren ayarları sabit, istenen gerginlikte olmalıdır.

g.Kirli, yağlı çözgü: Çözgü iplilerinde yağ ve kir lekelerinin olmasından dolayı meydana gelen, genel olarak bu kurallara dikkat edilmemesinden kaynaklanır. Çözgü leventlerinin yağlı ve kirli yerlerde bırakılması, dokumacının kopuk alırken kirli ellerle çözgüye ellemesi, haşıl dairesinde çözgü leventlerinin yağlanması sonucu oluşur.

DOKUMA HAZIRLIK HATALARI

Dokuma kumaşlarda hazırlık işlemlerinden kaynaklanan hatalar, genellikle çözgü yönünde kendini gösterir. Çözgü hazırlama, haşıllama, tahar ve atkı hazırlama gibi işlemlerden kaynaklanır. Dokuma hazırlıktan kaynaklanan kumaş hataları, günümüzdeki dokuma teknolojisinde çok ender olarak görülmektedir.

Otomatik tahar makinalarında sıfır hata ile çalışmakta veya olabilecek hatalar hemen tespit edilerek, dokumaya gitmeden giderilmektedir.

a.Desen hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, sırası kayan çözgü ipliğinin örgüyü bozarak kumaşın boyuna yönde iz oluşturması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin, tahar raporundaki sıradan farklı bir sırayla gücülerden geçmesidir.Bunların önlenmesi için tahar dikkatli yapılmalı ve tahar planı doğruluğu kontrol edilmelidir.

b.Tarak tahar hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, boş kalan, az iplik bulunan veya çok iplik bulunan tarak dişleri arsında kumaşın boyuna yönde iz oluşması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin taraktan alınırken, yanlışlıkla tarak dişlerinden fazla, eksik geçirilmesi veya atlanması sonucunda oluşur.

Dokuma kalite kontrol işlemi dokuma makinasından alınan toplar üzerinde yapılır. Topların üzerinde hata kontrolü yapıldıktan sonra kontrol defterine lot numarası kumaş uzunluğu kaydedildikten sonra depolanır veya işletmeye işleme gönderilir.

Kumaş üzerindeki hatalar kumaşın kaçıncı metresinde olduğu ve hata cinsi kontrol metraj pusulasına ayrıca yazılır. Eğer hataların sayısı çok fazla ise 2. kalite olarak ayrılır.

Kumaş üzerinde bulunan diğer hatalar şu şekilde sınıflandırılır.

1. En farkı
2. Boy farkı
3. Gramaj hatası
4. Hav çektirmesi
5. Zemin çektirmesi
6. İğne çektirmesi
7. Eksik çözgü
8. Çift çözgü
9. Çözgü renk rapor hatası
10. Farklı çözgü
11. Bordür desen hatası
12. Tarak izi
13. Cımbar yırtığı
14. Sermin patlağı
15. Normal yırtık
16. Dokumacı hatası
17. Top başı hatası
18. Kir lekesi
19. Yağ lekesi
20. Abrajlı ham iplik
21. Abrajlı boyalı iplik
22. Uçuntu
23. Bordür atkı bitlenmesi
24. Renk bitlenmesi
25. Yanlış tel
26. Atkı, çözgü farkı
27. Yarım atkı
28. Çift atkı


HAVLU KALİTE KONTROL

Kalite etmenlerine girmeden önce bir havluyu oluşturan bölümleri inceleyelim.





Şekilden de görüleceği gibi bir havlu; kısa hav, bordür, uzun hav ve kenar bölümlerinden oluşur. Diğer bölümlerin ölçüleri havlu boyutlarına bağlı olarak değişmesine rağmen bez ve kenar ölçüleri konfeksiyondaki otomatik makinalarda kesilerek dikildiği için belirli standart ölçülere sahiptir.

Kenar genişliği 2,5 cm’ den kesinlikle daha az olmamalıdır. Bez genişliği ise 8,5 cm olmalıdır. Bu ölçü birkaç mm daha az veya daha çok olabilir.

Bez ve kenar ölçüleri dışındaki diğer istenilen özellikler havlunun üretildiği tezgaha asılmış olan tanıtım kartından ve dokuma planlamadan öğrenilebilir. Havlunun istenilen özelliği bilinmeden kalite kontrole başlanamaz.



BİR HAVLUDAN İSTENİLEN ÖZELLİKLER

1. Ebatları (örneğin 50*70, 70*140, 80*90 gibi)
2. Bez genişliği
3. Kenar genişliği
4. Kısa hav genişliği
5. Bordür genişliği
6. Uzun hav genişliği
7. 2. bordür genişliği
8. Adet ve gramajı, bornozluk ise gr/m, gr/mtül
9. Hav deseni ve renkleri
10. Bordür deseni ve renkleri
11. Ana atkı ve bez atkısı renkleri
12. Hav ve bordür desen ve renklerinin havlunun doğru yüzeyde olması
13. Kirli havlularda bordürde kullanılan polyester, floş, merserize veya pamuk atkılarının doğru ve yerinde kullanılması

Yukarıdaki özelliklerin ilk 7 maddesi dokumadan gelen havlu topu kalite kontrol masasına alınmadan yerde açılarak ölçülür. 8. madde için kalite kontrol esnasında topun boy adedi sayıldıktan sonra boy adedi ile bir boydaki en adedi çarpılarak topta bulunan havlu adedi hesaplanır. Topun toplam ağırlığı tartılarak gr olarak ağırlık havlu adedine bölündüğünde bir havlunun gramajı gr/adet olarak bulunmuş olur.

Örnek olarak 75 boy sayılan bir plaj havlusu topu, her boyda 3 en bulunduğundan 75*3= 225 adet havlu bulunmaktadır. Top tartıldığında 90 kg =90.000 gr geldiğine göre 90.000/225= 400 gr/adet olarak bir havlunun gramajı hesaplanır.

Diğer maddelerde belirtilen özelliklerde titizlikle incelenerek hata olup olmadığı tespit edilir.


Bütün bu özelliklerden herhangi birinde hata görüldüğünde derhal hiç zaman kaybetmeden dokuma salonuna gidilerek ve hatalı üretim yapan tezgah durdurulur. Posta ustasına haber verilerek hata gösterilir. Ayrıca hata hakkında rapor tutturulur.


Yukarıda anlatılan özelliklerde başka dokuma üretimi esnasında yapılan hatalar vardır.





GENEL HAVLU DOKUMA HATALARI


1.Hav çektirmesi:

Çözgü boyunca olursa: Hav ipliklerinin birbirine yapışması veya uçuntu, hav akışını engelleyen bir pislik yada havların çaprazlığı nedeniyle hav eksikliğinden kaynaklanır. Ayrıca çözgüde uç gelmesi halinde de havsız bölgeler oluşabilir.

Atkı yönünde olursa: 5-10 cm genişliğinde hav çektirmesi olursa hav kopuşlarında hav levendi gevşemesi gerekirken gevşemiyorsa dokumacının kopuk almak üzere hav ipliklerinin arasına eğilmesiyle oluşur. Dokuma posta ustasına haber verilerek hav gerginliğinin ayarlanması gerekir.

2.Uç hataları: Atkı kopuşlarında aynı ağızlıkta eksik veya fazla atkı bulunması

3.Havda renk hatası: Dokumacının kopan iplik yerine yanlış hav rengi bağlaması veya ulak sonucu yanlış renk kullanması

4.Zeminde renk hatası: Renkli zeminlerde kopan iplik yerine yanlış renk bağlanması

5.Havda eksik tel: Hav yüzeyi oluşturan ipliklerin eksik veya fazla atılmasıyla meydana gelir.

6.Zeminde eksik tel:Zeminde kullanılan atkı ipliğinin eksik veya fazla atılması.

7.Atkı parçalanması: Atkı ipliğinin zayıf olması sebebiyle koparak 1-2 cm genişliğinde atkısız bölgeler oluşur.

8.Hav düşüklüğü: Bezden havluya veya bordürden havluya giriş çıkışlarda havın geri çekilmesi sonucu hav yüksekliğinin düşmesidir.

9.Bordür veya beze giriş çıkışlarda ara

10.Dizim hatası(tahar hatası): Jakarlı tezgahlarda kopuştan sonra malyon sırasının karşılaştırılması sonucu desenin bozulması dizimin kopması yada altlarının pislik tutması veya jakar platinlerinin arızası sonucu desende hata oluşturması

11.Atkı yığılması

12.Yağ lekesi:Bunlar çeşitli nedenlerle kumaşa bulaşabilecek lekelerdir. Hata teşkil ederler.

13.Boy başı olmayan havlu

14.Bitlenme: Özellikle renkli havlarda alt yüze hav yapması gereken hav ipliklerinin üst yüze ait hav renklerinin arasına serpme şeklinde çıkması

15.Duruş izi: Ara veya sıklık şeklinde görülür.

16. Bozuk kenar örgüsü

17.Havda farklı numarada veya diğer havlardan farklı boylarda hav ipliği: Dokumacının uç geldiğinde dışarıdan bobinden iplik vermesi ve gerginliğinin ayarlamaması sonucu oluşur.

18.Bordür atkısının hav olan bölgeye kaçması

19.Yarma: Havların arasına havsız bölgeler var hissini verecek şekilde çizgi çizgi boşluklar oluşması

20.Kenar örgüsü örmemesi: Havlu kenarının boya ve terbiye işlemleri süresince sökülmesini önlemek için havluların dış kenarlarında çapraz kenar örgüsü bulunması gerekir. Kenar örgüsü bozuk olan havluların kenarları boyahanede sökülerek kenar daraldığı için konfeksiyonda kenar dikişi yapmak mümkün olmaz ve bu havlular hatalı olarak ayırmak zorunda kalınır.

21.Koyu renkli kenar örgüsü ipliği: Koyu renkli ipliklerin boya ve terbiye işlemlerinde boyalarının bir kısmı sökülerek havluda lekeler oluşturur. Bunun için havlunun kendisi koyu renkli ve ipliği boyalı olmadığı takdirde koyu renkli kenar örgü ipliği kullanılmamalıdır.

22.Top başı bezinin kısa olması:Tezgahta top kesilmeden önce 25 cm genişlikte bez dokunarak bu bezin ortasından top kesilir. Top başı bezi kısa olduğu takdirde boya terbiye işlemlerinde toplar birbirine dikilirken son havlulara zarar vermeyeceğinden titizlikle top başlarındaki bez genişliğinin kontrol edilmesi gerekir.

23.Dalgalı hav: Dokuma tezgahında hav besleme sistemindeki aksaklıklar nedeniyle havın gergin ve gevşek gelmesine bağlı olarak hav yüksekliğinin dalgalı olması

24.Çözgü kopuşlarında uzun bırakılan uçlar:Her çözgü kopuşunda ipliklerin yanlış bağlanması sonucu ipliklerin bol bırakılması sonucu oluşur. Düğüm veya neps oluşumuna neden olur.

Kalite kontrolcü başından beri anlatılan bu hataların hiçbirini gözden kaçırmadan tespit edip dokuma sorumlularını haberdar etmek zorundadır. Ayrıca cımbızla düzeltilebilecek hataların kalite kontrolcü tarafından mutlaka düzeltilmesi gerekir.

Kalitesine bakılan topun üzerine aşağıdaki bilgiler yazılır:

Tezgah no
Ebat
Adet
Kg
Gr/adet veya bornoz ise gr/mtül
Firma kodu
Vardiya

Örneğin ;

Tezgah no Ebat Adet kg Gr/adet Firma kodu Vardiya

SR1 50*100 250 60 240 DEBA 1


Eğer kontrol edilen malda hata oranı yüksek ise ve hata raporu yazılmış ise adet hanesinin hemen altına rapor numarası da yazılır.

Bornozlarda adet olmadığı için topun metresi ölçülür. Topun ağırlığına bölünmesi sonucu mtül ağırlığı bulunarak gr/adet yerine gr/mtül yazılır.

Örneğin ;

Tezgah no Ebat Boy(metre) gt/mtül Firma kodu Vardiyalar

WT1 Bornoz 150 450 B-3527 3

Bornozlarda da havluda belirtilen hataların içeriği hemen hemen aynıdır. Ayrıca bornozluklar konfeksiyonda kat kat serilerek kesildiği için sık sık tekrar eden hatalar havlularda olduğu gibi sadece hatanın olduğu havluya değil dikim sonucu birçok bornoza dağılacağı için çok daha fazla zarara sebep olabilir. Bu nedenle tekrar eden hatalar konusunda daha titiz davranmak gerekir.




.
HAMBEZ KALİTE KONTROL İŞLEMLERİ

Ham bez kalite kontrol işlemleri fason olarak dokunan kumaşlar için veya fabrikanın kendi kumaşları üzerine yapılır. Kumaşlar fabrikada ilk olarak ham bez kalite kontrol bölümüne gelerek üzerindeki hatalar tespit edilir. Kontrol işleminde en çok 4 nokta sistemi kullanılır.

4 Nokta sistemi: Ham bez kumaşlarda;

50000 ve yukarısı %5
10000 ve 50000 arası %18
10000 ve üzeri %10
10000 ve 5000 arası %10
5000 ve 1000 arası %20
500 ve aşağısı %100

kontrol edilmektedir. Ortalama hata puanının veya 1. kalite oranının kabul sırasında olması halinde kontrol edilen miktarın %20’ si kontrol edilir.

Puanlama:

1. hata puanı 0 ile 7.5 cm Eni ve boyuna kadar.
2. hata puanı 7.5 ile 15 cm Eni ve boyuna kadar.
3. hata puanı 15 ile 23 cm Eni ve boyuna kadar.
4. hata puanı 23 cm’ dan fazla

Hata puanı ortalamasının hesaplanması şu şekildedir:

Toplam hata puanı * 100= % parti ortalama hata
Toplam metre* En

Ortalama hata puanı kabul kriterleri:

Konfeksiyon siparişi %11
Fason sipariş %13
Havlular için kabul %13
Mamul siparişi için %15
Çarşaflar için % 18
Döşemelikler için %20

Ortalama hata puanı kabul kriterleri dışında kalan fazla hata içeren kumaşlar 2. kalite olarak ayrılır. 2. kaliteye ayrılan kumaşlar için ise kabul kriteri %30 dur. Bunun dışında kalan oranlardaki kumaşlar kabul edilemez.

HAM BEZ HATA ÇEŞİTLERİ

1.Atkı bandı: Dokuma makinası durması ve tekrar çalışması sırasında oluşan tam en boyu hatalardır. Bu hata iplik düzgünsüzlüğünden de kaynaklanır.

2.Çözgü bandı: Dokuma sırasında çözgü ipliğinin kopmasından ve kopuk giderilene kadar devam eden hatalardır.

3.Yabancı elyaf : Dokuma makinasından ve işletmedeki uçuntuların kumaşa karışmasından kaynaklanır.

4.Neps: Çözgü ve atkı ipliği bükümü esnasında uçuntuların karışmasından ve kumaşta oluşan küçük noktasal hatalara denir. Boyamada düzgünsüzlük oluşturur.

5.Farklı cins elyaf : İplik yapılırken harman hallaç veya bükümde farklı yapıdaki ve renkteki elyafların karışmasından kaynaklanır.

6.Yağ lekesi: Dokumada dış etkenlerden ve makinadan kumaşa yağ damlaması ve sürtmesi sonucu oluşur.

7. Cımbar izi: Dokuma makinasında her iki kenarda bulunan 15-20 cm uzunlukta ve üzerinde iğneli yüzükler bulunan aparatın ayarsızlıktan ve iğnelerin arasının dolmasından kaynaklanır.

8.Lot farkı: İplik farkından kaynaklanır. Çözgü ve atkı boyunca oluşan renk farkıdır. Boyamada ton farkına neden olur.

9.Hav düzgünsüzlüğü: Havlu kumaşın hav yüzeyinin farklı yönlerde ve hav ipliklerinin uzun,kısa, ince veya kalın olmasından dolayı meydana gelen dalgalanmalardır.

10.Küf lekesi: Kumaş üzerinde dış etkiler sonucu meydana gelen çürüme hatalarıdır.

11.Parçalı: Bunlar 100 metreden daha az olan toplardır. Bu toplarda fire oranı fazla olduğundan kabul edilmezler.

12.Delik-yırtık:Kumaşın makine veya dış etkilerden dolayı yırtılması ve delinmesi sonucu oluşur.

13.Tarak izi: Makine duruşlarından sonra tefenin kumaşa sert vurması sonucu atkı yönünde meydana gelen hatalardır.

Kontrol edilen her roliğin atkı ve çözgü sıklığı kontrol edilir. Kontrol edilen her roliğin giriş metresi ve kontrol metresi ham bez kalite kontrol formuna yazılır. Kontrol edilen her rolikten 15 cm örnek alınır.

Kontrol edilen her partiden 1 metre ham bez parçası alınır. Kontrol edilen her roliğe numara verilir. Kontrol edilen havlu ve jakarlı, pike roliği gramaj hesaplamak amacıyla tartılır. Kontrol edilen rolikte hatalar saptanırsa ham bez kalite kontrol formuna hata cinsi sağ –sol – orta bölümünde olduğu ve kaçıncı metresinde olduğu yazılır. Daha sonra müşteriye haber verilir. Eğer hatalar müşteri tarafından kabul edilirse işletmeye gönderilir.

MAMUL KALİTE KONTROLÜ

Mamul kalite kontrolde işlemleri bitmiş kumaşların müşteriye gitmeden önce son kontrolleri yapılıp top halinde sarılır. Her top maksimum 160 metre kumaş sarılır. Sarma uzunluğu müşterinin isteğine göre ayarlanır. İşlemi biten topun üzerine;

Müşteri adı
Sipariş no’su
Kumaş tipi ve metresi
Parça sayısı ve kalitesi kumaşa yapıştırılır.

Mamul kumaşta ham bez dahil bütün işlemler üretici firmaya aittir. Fason kumaşlarda müşteri fabrikaya ham bezi yollar ve işlemi üretici firmada yapıldıktan sonra tekrar müşteriye gönderilir. Fason kumaşlarda 1. ve 2. kalite kumaşlar müşteriye bir arada gönderilir.

Mamul kumaş üzerindeki hatalar puanlama işlemi hata büyüklüğüne göre yapılır. Her makinada hatanın cinsi, boyutu, metresi bilgisayar tarafından kaydedilir ve daha sonra müşteriye gönderilir.

Hata büyüklüğüne göre puanlama:

7.62 cm ‘den daha az 1 puan
7.62-15.2 cm arası 2 puan
15.2-22.8 cm arası 3 puan
22.8 cm ve yukarısı 4 puan

olarak yazılır.

1.Bez kumaşlarda 100 metrede 40 ceza puanını geçmeyecek küçük hatalara ceza puanı verilmez.

2.100 metrelik kumaşlarda 40 ceza puanı üzerinde ise 1-A ( 2. kalite) küçük hatalara ceza puanı verilmez.

3.100 metrelik kumaşlarda 60 ceza puanının üzerinde ıskarta küçük hatalara ceza puanı verilmez.

4.Kumaşlardan 25 metrenin altından ve 1’ den fazla ek yeri olan hiçbir top 2. kalite olarak kabul edilmez.

MAMUL KUMAŞ HATALARI

Baskı hataları:

1.Desen açığı:Bunlar baskıda kullanılan renklerin tonlarındaki değişmeler sonucu oluşur.

2.Desen kayığı:Baskıda şablonların boşa dönmesi veya zeminin kayması sonucunda meydana gelen hatalardır.

3.Baskı duruşu:Baskı makinasının duruşlarında meydana gelen ve kumaşta desen bozukluğu sonucunu oluşturur.

4.Şablon kırığı:Baskı makinasındaki şablonların patlaması veya delinmesi sonucu kumaş üzerine boya dökülmesine neden olur. Kumaşta noktacıklar halinde görülür.

5.Yanlış renk:Baskı işlemi sırasında yanlış renklerin kullanılması sonucu oluşur.

6.Sürtme izi:Şablonların değişmesi sırasında şablondaki fazla boyanın kumaşa akmasıyla oluşur.

Boyama hataları:

1.Boya akması:Boyama işleminden sonra tam olarak fikse olmayan boyaların akması ve yer değiştirmesi sonucu oluşur.

2.Boyama düzgünsüzlüğü:Kumaşın kenarından kenarına ya da başında sonuna kadar renkteki farklılıklardır. Lot farkı nedeniyle oluşur.

3.Renk tonu değişimi: Boyamada boyar maddelerin kumaşın farklı bölgelerine nüfuz etmesi sonucu yada kurutmanın düzgünsüz yapılmasıyla meydana gelir.

4.Çift yüz efekti: Kumaşların boyanmasında kumaşın yüzünde ve tersinde oluşan rengin farklılaşmasıdır. Kurutmanın homojen yapılmaması durumunda ve migrasyon nedeniyle de oluşur.

5.Ton çizgisi: Kumaşta enine yönde görülen bir kenardan diğerine uzanan ton farklılığıdır. Atkının değişmesi veya tezgahın durup tekrar çalışması nedeniyle oluşur.

6.Zayıf noktalar: Kumaşta olağan üstü zayıflamış yerlerdir. Genellikle işlem kimyasallarına maruz halinde oluşur.

7.Leke iz: Kumaş üzerindeki boyanmamış kısımdır.Boyanan kumaş üzerindeki yabancı maddeler tarafından oluşur.

Apre hataları:

1.Kaplama hatası
2.Atkı düzgünsüzlüğü
3.Palet kaçığı
4.Çıta izi
5.Sanfor hatası
6.Ramöz duruşu
7.Kenarı patlak
8.Zımpara-Şardon kırığı

Ön terbiye hataları:

1.Delik
2.Kasar duruşu
3.Kasar kırığı
4.Yıkama kırığı

Genel hatalar:

1.Pislik
2.Kırık
3.İz
4.Dikiş izi
5.Yağ lekesi
6.Yırtık

MAYER ÖRGÜ KUMAŞ HATA LİSTESİ

1.En-boy farkı
2.Gramaj hatası
3.Çektirme yolu
a.0-20 cm arası
b.20-40 cm arası
c.40-60 cm arası
d.60-80 cm arası
e.80-100 cm arası
f.100 cm ve yukarısı
4.Hav çekmesi
5.Düşük,yüksek hav
6.Eksik, çift çözgü
7.Çözgü renk raporu hatası
8.Kirli farklı çözgü
9.Desen hatası(İlmekli kısım)
10.Kenar hatası
11.Tarak izi
12.Yırtık
13.Tahar hatası
14.Parça havlu
15.Top başı hatası
16.Kir ve yağ lekesi
17.Uçuntu ve yabancı elyaf
18.Abrajlı ham iplik
19.Bitlenme(Bordür ve renk)
20.Yanlış tel
21.Gergin, gevşek çözgü
22.Ölçü farkı
23.İğne kırığı












KUMAŞ KALİTE KONTROL MAKİNALARI

Kumaşların çeşitli kalite kontrol işlemleri için değişik yapıda makinalar kullanılır. Bunlar:
1.Klasik kumaş kontrol makinaları
2.Elektronik kumaş kontrol makinaları

1.Klasik kumaş kontrol makinaları:

Kumaş toplarını kesime hazır hale getirmek, metrajını ve metraj boyunca enlerini ölçmek hata ölçümü yapmak ve belirli bir kritere göre ayırmak için klasik kumaş kontrol makinaları kullanılır.

Klasik dokuma kumaş kontrol makinalarında genellikle motorla tahrik edilen kumaş topunu taşıyan düzeni ve kontrol etme bölümünden geçtikten sonra kumaşı tekrar top halinde sarmaya yarayan mil bulunur. Makine ayak pedalı veya elle hareket ettirilen tahrik düzenlidir. Makine genişliği 120 cm ile 325 cm arasında olabilmektedir. Tamburdan tambura, silindirden silindire, silindirden tambura, katlı paketten silindire ve daha başka kombinasyonlu sarma yapılabilir. Top kontrol bitiminde topun metrajı göstergeden okunabilir.

Top kontrol bitiminde topun metrajı göstergeden elektronik olarak okuna bilmektedir. Makinada fotoselli kenar düzenleyici, elektronik sayaç ve kumaş gerginlik ayarı düzenleyici bulunmaktadır.

2.Elektronik otomatik kumaş kontrol makinaları:

Elektronik sistemlerin ve diğer otomasyon tertibatlarının kalite kontrol makinalarına uygun olup kalite kontrol ünitelerindeki üretimi ve randımanı arttırmaya, ayrıca tüm ilerideki üretim aşamasının realizasyonuna yardımcı olmak amacını taşımaktadır.



Geleneksel bir kontrol atölyesinde işçi kumaşı kontrol edip el ile hataların işaretlenmesi dışında tüm kumaşları tek tek kesme, dikiş yerlerini ayırma, 1. ve 2. kalite kumaşları ayırma, kumaşı karton tüplere sarma, kontrol edilmiş rolikleri bağlayıp etiketleme ve kutulara yerleştirme işlemlerini de yapmaktadır. Bu sistemlerin aksayan yanı, işçinin bazı kumaş hatalarında ne yapması gerektiğini kara vermesinde güçlük çekmesidir. Böyle durumlarda işçinin kontrol işlemini durdurup kontrol dairesi sorumlusuna danışması da görülmektedir. Çok sık rastlanan başka bir problem ise top sonu kesimi ile dikiş yeri ve daha büyük bir hatanın bulunduğu yer arasında kalan kumaş kaybıdır. Elektronik kumandalı, tam otomatik kumaş kontrol ve ambalaj makinalarında ise yukarıda bahsedilen işlemler 3 aşamada yüksek verime ve optimum şartlarda yerine getirilmektedir.

1.Kumaş kontrol ünitesi
2.Kumaş kesim yerinin optimizasyonu işlemi
3.Otomatik kesim, sarma ve ambalajlama ünitesi

Kumaş kontrol ünitesinde işçi kumaşı kontrol edip hata tipini ve yerini, dikiş yerini bir terminale kaydeder. Öte yandan MARK 1 model bir aparat makinayı durdurmadan kumaşın sağ kenarına her hata oluşumunda metrede bir işaret koymaktadır.

Dikiş yerleri veya hataların pozisyonlanması birkaç bin metre kumaştan oluşan dokunun metresini başlangıç metresi sayarak yapılmaktadır. Böylece kesim sırasında bir hataya imkan tanımadan gerçek kesim pozisyonunu bulma imkanı doğar. Bir başka avantaj işçinin topların kontrolünde ve hataların kaydedilmesinde hiçbir manuel işlem yapmamasıdır. Bir elektronik kumaş kontrol makinası şu kısımlardan oluşur.

1.Kontrol edilecek kumaş toplarını taşıyan otomatik cağlık
2. Kontrol edilecek kumaş topları
3.Kontrol edilen kumaş topu
4.Işık kaynağı
5.Boş top ruloları
6.Kumaş sarım ünitesi
7.Kontrol ünitesi

bilgi için teşekkürler.ler