Film indir
Film İndirme Sitesi
film indir
Yemek & Tatlı Tarifleri
Gülşahın Mutfağı
yemek tarifleri
Reklam Alanı
Reklam Ver, Sen Kazan
İletişim
Reklam Alanı
Reklam Ver, Sen Kazan
İletişim

Duyurular
WeBCaNaVaRi'na Üye Olmadan Link'leri ve Kod'ları Göremezsiniz.
Link'leri Görebilmek İçin. Üye Ol. veya Giriş Yap.
Doğum Günün Kutlu Olsun MERVE (sanane_61) HopHopKop. Öptüm.

  Mesajları Göster
Sayfa: 1 ... 130 131 132 133 134 [135] 136 137 138 139 140 ... 544
1341  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Dokuma, Mamül Ve Hambez Kalite Kontrol Işlemleri : Ocak 25, 2010, 09:33:43 ÖS
KALİTE KONTROL İŞLEMLERİ

KALİTE KONTROL YÖNTEMLERİ

Amaca, problemin niteliğine, pratik zorluklara ve maliyet faktörlerine göre geliştirilen bir kontrol sistemi içinde çeşitli her biri istatistik prensibine dayalı farklı yöntemler vardır. Bunlar:

1.Test yöntemleri
2.Muayene
3.İstatistiksel kalite
4.Proses kontrolleri

1.Test yöntemleri:

Ham madde, yarı mamul ve maddelere ait çeşitli özelliklerin saptanması için uygulanan yöntemlere test yöntemleri adı verilir.

Bunlar, bir ölçme aleti ile yapılan ölçmelerin, bunların değerlendirilmesini, eğer ölçülen özellik değişken ise, standart sapmanın yada değişim katsayısının hesaplanmasını ve sonuçların bir standartla karşılaştırılmasını kapsar. Test aletinin seçimi, ölçüm sayısının ve örnekleme planının saptanması, test için harcanan zaman bu yöntemlerle ilgili önemli sorunlardır.

2.Muayene kontrolü:

Muayene, ham madde ya da işlenmiş ürünün tümü üzerinde uygulanan bir kontrol işlemidir. Bu kontrol işlemi, subjektif olarak yapılabileceği gibi, ölçme ya da saymaya dayanabilir. Burada önemli olan husus, tüm yığının kontrol edilmesidir. Bu nedenle muayene, diğer yöntemlerden farklıdır ve her zaman yapılmayabilir. Maliyeti de yüksektir.

3.İstatistiksel kalite kontrol:

Örnekleme teorisine dayanan ve periyodik ölçmelerle kalitenin devamlı olarak izlenmesine dayanan bir yöntemdir. Yığının tümü üzerinde kontrol yapmanın olanaksız ya da çok pahalı olduğu hallerde, geniş zaman aralıkları içinde küçük örnekler üzerinde yapılan ölçmelerle, kalite ile ilgili bilgilerin sürekli biçimde toplanması, kalitedeki bozulmaların saptanarak incelenmelerin yapılması ve önlemlerin alınması için rapor edilmesi biçiminde uygulanır.




4.Proses kontrolü:

Üretim işlemlerinin niteliğine göre, bazı durumlarda kalitenin doğrudan ve zamanında saptanması zor olabilir. Özellikle üretimin birimler halinde değilde, sürekli yapıldığı ya da birim halinde olan üretimin uzun süre aldığı durumlarda, üretim sırasında kontrolü yapılarak, üretim işleminin hatasız yapılması sağlanabilir. Bu durumda, kalite yerine işlemin kontrol edilmesi, örneğin, doğrudan ilişkili olan randımanların izlenebilmesi biçiminde bir kontrol yapılması söz konusudur. Proses kontrolünün istatistiksel kalite kontrolden farklı bir yönü, kontrolün bitmiş ürün ve mamul üzerinde yapılmayıp, üretilmekte olan ürün üzerinde yapılmalıdır.

Dokuma kumaşlarda esas kalite kontrolün yapılması gereken yer dokuma kumaş üreten firmalardır. Dokuma kumaş üreticilerinin kendi bünyesinde ürettikleri kumaşları etkin bir kalite kontrol sistemi ile istenen kalitelerde üretmeleri ve bu şekilde satışa sunmaları en doğru sistemdir. Çünkü kumaş istenen kalitede üretilmemişse bunun tüketici tarafından tespit edilmesi hangi kurallar uygulanırsa uygulansın problemin gerçek çözümü olmamaktadır.

Bir kumaşın kalitesi:

1.Müşterinin istediği kriterler.
2.Üretimin gerektirdiği kriterler tarafından belirlenir

Kumaşın iplik tipi, sitili ve terbiyesi gibi yapısal elemanları fonksiyon veya moda gibi ihtiyaçları belirleyen faktörleri hesaba katmak için belirlenir. Teknik kullanım veya aktif serbest giyim kumaşlarının yalnızca veya başlıca fonksiyonel ihtiyaçları karşılamaları gerekirken giyim malzemelerinde öncelikle renk görünüm, tuşe ve döküm gibi ölçülemeyen veya sadece sınırlı bir dereceye kadar ölçüle bilen moda kriterleri tarafından karar verilir.

Müşteri isteklerinin oluşturduğu kriterler gelecekte de baskın olmaya devam edecektir. Fakat daha yüksek dokuma performansıyla üretimin yönlendirdiği kalite kriterleri daha büyük önem kazanmıştır. Çünkü yüksek hızlar iplikte daha büyük gerilme anl..... gelir. bu değişme durumlarına çare bulmak için bir dokuma makinasına otomasyon ve kontroller tasarlanırken yalnızca bu faktörler değil aynı zamanda sırayla yarı ve son mamulün kalitesine tesir edecek yöntem için imkan sağlaması da hesaba katılmalıdır.

Tekstil mamulleri ve çevrelerinin çeşitlilik ve karmaşıklığı düşünüldüğünde ham maddelerin homojen olmayışından işlem şartlarının istikrarsızlığına kadar dokuma işlemi esnasında kapalı kontrol devresinin ideal temelleri bir matematik modele dayanmalıdır. Model terbiye işlemi ve son kullanım için kumaş karakteristiklikleri gibi iplik hazırlık ve etkin


iplik özellikleri ile ilgili olarak kumaşa tesir eden işlem faktörlerinin kapsamlı bir şekilde izlenmesi, kontrolü ve düzenlenmesi yapılacak yeterliliğe sahip olmalıdır.

Ancak piyasada bazı kumaş üreticileri bu güveni oluşturdukları için bu bölümde tüketici olarak düşündüğümüz konfeksiyon firmaları açısından dokuma kumaşlarda kalite kontrol incelenmiştir.

Dokuma kumaşların kalite kontrol işlemi konfeksiyon işlemlerinde satın alınan, yaptırılan veya kendi bünyesinde üretilen her malda olduğu gibi belirlenen şartlara uygun olarak dokuma kumaş temin etmeyi amaçlar.

DOKUMA KUMAŞ KALİTE KONTROL

Kumaşta iplik, işçilik, makine donanımı, yabancı madde ve çalışma şekli yüzünden oluşan gözle görülüp değerlendirilebilen kumaşın görünüşünü bozan ve kalitesini düşüren unsurlara hata denir.

Dokuma kumaşlarda, kullanılan iplikten, dokuma hazırlık aşamasından, boya ve apre işlemlerinden ve depolamadan kaynaklanan çeşitli hatalar olabilir. Kumaş üreticileri hatalı kumaşları 2. kalite olarak satmak zorunda kalmaktadır.

DOKUMA KUMAŞ HATALARININ SINIFLANDIRILMASI

1.Atkı hataları
2.Çözgü hataları
3.Dokuma hazırlık hataları
4.Dokuma hataları

ATKI HATALARI

Atkı hataları iplikten, atkı hazırlamadan veya dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın eninde, bir kısmında noktasal olarak veya kumaşın kenarında görülür.

a.Atkı kaçığı: Bir atkı ipliğinin tüm kumaş eninde eksikliğinden dolayı kumaşta bir aralık oluşması şeklinde görülür. Hatalı atkı bobinleri, hatalı tefe, düzgünsüz atkı ipliği nedeniyle oluşur. Hatanın önlenmesi için atkı bobinleri kontrol edilmelidir.

b.Atkı kopuğu: Bir atkı ipliğinin kopması sonucu kumaş eninin bir bölümünde eksikliğinden dolayı kumaşın o bölümünde aralık oluşması şeklinde görülür. Nedeni yanlış cımbar mesafesi ayarı ve hatalı atkı bobinleridir. Besleyiciler, firenler, kenar tertibatları kontrol edilmelidir.

c.Atkı bandı: Atkı bandı hatası, çeşitli nedenlerle kumaşın enine doğru farklı görünüme sahip olması şeklinde görülür. İplikteki periyodik düzgünsüzlük ve düzgünsüz büküm hata nedenidir. Bu nedenle atkı materyali doğru seçilmelidir.


d.İnce atkı: Atkı ipliğindeki uzun periyotlu düzgünsüzlükler sonucu oluşur. Atkı ipliğinde farklı kalınlıkta partilerin karışması sonucu oluşur. Bu nedenle atkı hazırlamada ve dokuma dairesine sevkte farklı kalınlıktaki partilerin karışmamasına dikkat edilmelidir.

e.Yüzen atkı: Kumaşta atkı ipliğinin kumaşın örgüsündeki atkı atlamalarından daha uzun atlama yapması sonucu oluşur. Çerçeve kaldırma veya indirme tertibatlarında problem veya atkı zamanlamasının düzensiz olmasından kaynaklanır. Atkı sevk elemanlarının zamanlama ayarı kontrol edilmelidir.

f.Gergin atkı: Atkı ipliğinde normalden fazla bir gerginliğin oluşması sonucu kumaş kenarında ve kumaş eninde ince atkıdaki gibi iz şeklinde görülür. Nedeni atkı ipliği bobini gergin şekilde sarılmıştır. Bu nedenle atkı ipliği bobini kontrol edilmelidir.

g.Gevşek atkı: Atkı ipliğinde normalden fala bir gevşekliğin oluşması sonucu kumaşın eninde bolluk şeklinde görülür. Nedeni atkı bobinin sarım ayarının düzgünsüz yapılmasıdır.

h.Atkı makası kesiği hatası: Bu hata çerçevelerin zaman ayarının düzgün bir şekilde yapılmamasından kaynaklanır. Bu nedenle çerçeveler kontrol edilmeli ve mekik freni ayarı kontrolü yapılmalıdır.

I.Atkı boncuklanması: Kumaş yüzeyinde atkı ipliklerinin oluşturduğu dokudan ayrılmış kıvrıklardır. Mekik frenlerinin gevşek olması ve ağızlık ayarlarının bozuk olması hata kaynağıdır.

ÇÖZGÜ HATALARI

Dokuma kumaşlarda çözgü hataları iplikten çözgü hazırlamadan ve dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın boyuna doğru çeşitli uzunluklarda, bütün top boyunca ve noktasal olarak görülürler. Dokuma kumaşlardaki çözgü hatalarının çoğu bütün kumaş boyunca çözgü bitene kadar devam eder.

a.Çözgü kaçığı: Çeşitli nedenlerle bir çözgü ipliğinin kopması sonucu kumaş boyunca oluşur. Nedeni çözgü ipliklerindeki düzgünsüzlük ve hatalı düğümler ve yetersiz haşıllamadır. Bu nedenle haşıllama dikkatli yapılmalıdır.

b.Çözgü bandı: Bir grup çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönde bant şeklinde iz oluşturması şeklinde görülür. Çözgü hazırlamada farklı parti ipliklerinin karışması ve düzgünsüz bükümlü çözgü ipliklerinin kullanılması sonucu oluşur.



c. Kalın çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha kalın bir çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönünde çizgi şeklinde olmasıdır. Nedeni daha kalın bir atkı bobininin ipliğe karışmasıdır. Bu nedenle cağlık dizilirken bobinler kontrol edilmelidir.

d.İnce çözgü: Diğer çözgülerden daha ince bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde çizgi şeklinde bulunmasıdır. Çözgü hazırlamada cağlık dizilirken bobinler tek tek kontrol edilmelidir.

e.Gergin çözgü: Kumaşı oluşturan çözgü ipliklerinin normal gerginliğinden daha gergin bir veya bir grup çözgü ipliği nedeniyle oluşan bir hatadır. Kumaşın çözgü ipliklerini gergin olan bölgesinde boyuna yönde atkılarında hafif eğri bant şeklinde görülür. Nedeni çözgü cağlığında fren ayarlarının bir veya birkaçının bozukluğundan meydana gelir.

f.Gevşek çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha gevşek bir çözgü ipliği nedeniyle kumaşın boyuna yönünde ilmekler ve iç şeklinde görülür. Nedenleri çözgü cağlığındaki fren ayarlarının bozuk olduğundan kaynaklanır. Bu nedenle çözgü cağlığında bütün fren ayarları sabit, istenen gerginlikte olmalıdır.

g.Kirli, yağlı çözgü: Çözgü iplilerinde yağ ve kir lekelerinin olmasından dolayı meydana gelen, genel olarak bu kurallara dikkat edilmemesinden kaynaklanır. Çözgü leventlerinin yağlı ve kirli yerlerde bırakılması, dokumacının kopuk alırken kirli ellerle çözgüye ellemesi, haşıl dairesinde çözgü leventlerinin yağlanması sonucu oluşur.

DOKUMA HAZIRLIK HATALARI

Dokuma kumaşlarda hazırlık işlemlerinden kaynaklanan hatalar, genellikle çözgü yönünde kendini gösterir. Çözgü hazırlama, haşıllama, tahar ve atkı hazırlama gibi işlemlerden kaynaklanır. Dokuma hazırlıktan kaynaklanan kumaş hataları, günümüzdeki dokuma teknolojisinde çok ender olarak görülmektedir.

Otomatik tahar makinalarında sıfır hata ile çalışmakta veya olabilecek hatalar hemen tespit edilerek, dokumaya gitmeden giderilmektedir.

a.Desen hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, sırası kayan çözgü ipliğinin örgüyü bozarak kumaşın boyuna yönde iz oluşturması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin, tahar raporundaki sıradan farklı bir sırayla gücülerden geçmesidir.Bunların önlenmesi için tahar dikkatli yapılmalı ve tahar planı doğruluğu kontrol edilmelidir.

b.Tarak tahar hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, boş kalan, az iplik bulunan veya çok iplik bulunan tarak dişleri arsında kumaşın boyuna yönde iz oluşması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin taraktan alınırken, yanlışlıkla tarak dişlerinden fazla, eksik geçirilmesi veya atlanması sonucunda oluşur.

Dokuma kalite kontrol işlemi dokuma makinasından alınan toplar üzerinde yapılır. Topların üzerinde hata kontrolü yapıldıktan sonra kontrol defterine lot numarası kumaş uzunluğu kaydedildikten sonra depolanır veya işletmeye işleme gönderilir.

Kumaş üzerindeki hatalar kumaşın kaçıncı metresinde olduğu ve hata cinsi kontrol metraj pusulasına ayrıca yazılır. Eğer hataların sayısı çok fazla ise 2. kalite olarak ayrılır.

Kumaş üzerinde bulunan diğer hatalar şu şekilde sınıflandırılır.

1. En farkı
2. Boy farkı
3. Gramaj hatası
4. Hav çektirmesi
5. Zemin çektirmesi
6. İğne çektirmesi
7. Eksik çözgü
8. Çift çözgü
9. Çözgü renk rapor hatası
10. Farklı çözgü
11. Bordür desen hatası
12. Tarak izi
13. Cımbar yırtığı
14. Sermin patlağı
15. Normal yırtık
16. Dokumacı hatası
17. Top başı hatası
18. Kir lekesi
19. Yağ lekesi
20. Abrajlı ham iplik
21. Abrajlı boyalı iplik
22. Uçuntu
23. Bordür atkı bitlenmesi
24. Renk bitlenmesi
25. Yanlış tel
26. Atkı, çözgü farkı
27. Yarım atkı
28. Çift atkı


HAVLU KALİTE KONTROL

Kalite etmenlerine girmeden önce bir havluyu oluşturan bölümleri inceleyelim.





Şekilden de görüleceği gibi bir havlu; kısa hav, bordür, uzun hav ve kenar bölümlerinden oluşur. Diğer bölümlerin ölçüleri havlu boyutlarına bağlı olarak değişmesine rağmen bez ve kenar ölçüleri konfeksiyondaki otomatik makinalarda kesilerek dikildiği için belirli standart ölçülere sahiptir.

Kenar genişliği 2,5 cm’ den kesinlikle daha az olmamalıdır. Bez genişliği ise 8,5 cm olmalıdır. Bu ölçü birkaç mm daha az veya daha çok olabilir.

Bez ve kenar ölçüleri dışındaki diğer istenilen özellikler havlunun üretildiği tezgaha asılmış olan tanıtım kartından ve dokuma planlamadan öğrenilebilir. Havlunun istenilen özelliği bilinmeden kalite kontrole başlanamaz.



BİR HAVLUDAN İSTENİLEN ÖZELLİKLER

1. Ebatları (örneğin 50*70, 70*140, 80*90 gibi)
2. Bez genişliği
3. Kenar genişliği
4. Kısa hav genişliği
5. Bordür genişliği
6. Uzun hav genişliği
7. 2. bordür genişliği
8. Adet ve gramajı, bornozluk ise gr/m, gr/mtül
9. Hav deseni ve renkleri
10. Bordür deseni ve renkleri
11. Ana atkı ve bez atkısı renkleri
12. Hav ve bordür desen ve renklerinin havlunun doğru yüzeyde olması
13. Kirli havlularda bordürde kullanılan polyester, floş, merserize veya pamuk atkılarının doğru ve yerinde kullanılması

Yukarıdaki özelliklerin ilk 7 maddesi dokumadan gelen havlu topu kalite kontrol masasına alınmadan yerde açılarak ölçülür. 8. madde için kalite kontrol esnasında topun boy adedi sayıldıktan sonra boy adedi ile bir boydaki en adedi çarpılarak topta bulunan havlu adedi hesaplanır. Topun toplam ağırlığı tartılarak gr olarak ağırlık havlu adedine bölündüğünde bir havlunun gramajı gr/adet olarak bulunmuş olur.

Örnek olarak 75 boy sayılan bir plaj havlusu topu, her boyda 3 en bulunduğundan 75*3= 225 adet havlu bulunmaktadır. Top tartıldığında 90 kg =90.000 gr geldiğine göre 90.000/225= 400 gr/adet olarak bir havlunun gramajı hesaplanır.

Diğer maddelerde belirtilen özelliklerde titizlikle incelenerek hata olup olmadığı tespit edilir.


Bütün bu özelliklerden herhangi birinde hata görüldüğünde derhal hiç zaman kaybetmeden dokuma salonuna gidilerek ve hatalı üretim yapan tezgah durdurulur. Posta ustasına haber verilerek hata gösterilir. Ayrıca hata hakkında rapor tutturulur.


Yukarıda anlatılan özelliklerde başka dokuma üretimi esnasında yapılan hatalar vardır.





GENEL HAVLU DOKUMA HATALARI


1.Hav çektirmesi:

Çözgü boyunca olursa: Hav ipliklerinin birbirine yapışması veya uçuntu, hav akışını engelleyen bir pislik yada havların çaprazlığı nedeniyle hav eksikliğinden kaynaklanır. Ayrıca çözgüde uç gelmesi halinde de havsız bölgeler oluşabilir.

Atkı yönünde olursa: 5-10 cm genişliğinde hav çektirmesi olursa hav kopuşlarında hav levendi gevşemesi gerekirken gevşemiyorsa dokumacının kopuk almak üzere hav ipliklerinin arasına eğilmesiyle oluşur. Dokuma posta ustasına haber verilerek hav gerginliğinin ayarlanması gerekir.

2.Uç hataları: Atkı kopuşlarında aynı ağızlıkta eksik veya fazla atkı bulunması

3.Havda renk hatası: Dokumacının kopan iplik yerine yanlış hav rengi bağlaması veya ulak sonucu yanlış renk kullanması

4.Zeminde renk hatası: Renkli zeminlerde kopan iplik yerine yanlış renk bağlanması

5.Havda eksik tel: Hav yüzeyi oluşturan ipliklerin eksik veya fazla atılmasıyla meydana gelir.

6.Zeminde eksik tel:Zeminde kullanılan atkı ipliğinin eksik veya fazla atılması.

7.Atkı parçalanması: Atkı ipliğinin zayıf olması sebebiyle koparak 1-2 cm genişliğinde atkısız bölgeler oluşur.

8.Hav düşüklüğü: Bezden havluya veya bordürden havluya giriş çıkışlarda havın geri çekilmesi sonucu hav yüksekliğinin düşmesidir.

9.Bordür veya beze giriş çıkışlarda ara

10.Dizim hatası(tahar hatası): Jakarlı tezgahlarda kopuştan sonra malyon sırasının karşılaştırılması sonucu desenin bozulması dizimin kopması yada altlarının pislik tutması veya jakar platinlerinin arızası sonucu desende hata oluşturması

11.Atkı yığılması

12.Yağ lekesi:Bunlar çeşitli nedenlerle kumaşa bulaşabilecek lekelerdir. Hata teşkil ederler.

13.Boy başı olmayan havlu

14.Bitlenme: Özellikle renkli havlarda alt yüze hav yapması gereken hav ipliklerinin üst yüze ait hav renklerinin arasına serpme şeklinde çıkması

15.Duruş izi: Ara veya sıklık şeklinde görülür.

16. Bozuk kenar örgüsü

17.Havda farklı numarada veya diğer havlardan farklı boylarda hav ipliği: Dokumacının uç geldiğinde dışarıdan bobinden iplik vermesi ve gerginliğinin ayarlamaması sonucu oluşur.

18.Bordür atkısının hav olan bölgeye kaçması

19.Yarma: Havların arasına havsız bölgeler var hissini verecek şekilde çizgi çizgi boşluklar oluşması

20.Kenar örgüsü örmemesi: Havlu kenarının boya ve terbiye işlemleri süresince sökülmesini önlemek için havluların dış kenarlarında çapraz kenar örgüsü bulunması gerekir. Kenar örgüsü bozuk olan havluların kenarları boyahanede sökülerek kenar daraldığı için konfeksiyonda kenar dikişi yapmak mümkün olmaz ve bu havlular hatalı olarak ayırmak zorunda kalınır.

21.Koyu renkli kenar örgüsü ipliği: Koyu renkli ipliklerin boya ve terbiye işlemlerinde boyalarının bir kısmı sökülerek havluda lekeler oluşturur. Bunun için havlunun kendisi koyu renkli ve ipliği boyalı olmadığı takdirde koyu renkli kenar örgü ipliği kullanılmamalıdır.

22.Top başı bezinin kısa olması:Tezgahta top kesilmeden önce 25 cm genişlikte bez dokunarak bu bezin ortasından top kesilir. Top başı bezi kısa olduğu takdirde boya terbiye işlemlerinde toplar birbirine dikilirken son havlulara zarar vermeyeceğinden titizlikle top başlarındaki bez genişliğinin kontrol edilmesi gerekir.

23.Dalgalı hav: Dokuma tezgahında hav besleme sistemindeki aksaklıklar nedeniyle havın gergin ve gevşek gelmesine bağlı olarak hav yüksekliğinin dalgalı olması

24.Çözgü kopuşlarında uzun bırakılan uçlar:Her çözgü kopuşunda ipliklerin yanlış bağlanması sonucu ipliklerin bol bırakılması sonucu oluşur. Düğüm veya neps oluşumuna neden olur.

Kalite kontrolcü başından beri anlatılan bu hataların hiçbirini gözden kaçırmadan tespit edip dokuma sorumlularını haberdar etmek zorundadır. Ayrıca cımbızla düzeltilebilecek hataların kalite kontrolcü tarafından mutlaka düzeltilmesi gerekir.

Kalitesine bakılan topun üzerine aşağıdaki bilgiler yazılır:

Tezgah no
Ebat
Adet
Kg
Gr/adet veya bornoz ise gr/mtül
Firma kodu
Vardiya

Örneğin ;

Tezgah no Ebat Adet kg Gr/adet Firma kodu Vardiya

SR1 50*100 250 60 240 DEBA 1


Eğer kontrol edilen malda hata oranı yüksek ise ve hata raporu yazılmış ise adet hanesinin hemen altına rapor numarası da yazılır.

Bornozlarda adet olmadığı için topun metresi ölçülür. Topun ağırlığına bölünmesi sonucu mtül ağırlığı bulunarak gr/adet yerine gr/mtül yazılır.

Örneğin ;

Tezgah no Ebat Boy(metre) gt/mtül Firma kodu Vardiyalar

WT1 Bornoz 150 450 B-3527 3

Bornozlarda da havluda belirtilen hataların içeriği hemen hemen aynıdır. Ayrıca bornozluklar konfeksiyonda kat kat serilerek kesildiği için sık sık tekrar eden hatalar havlularda olduğu gibi sadece hatanın olduğu havluya değil dikim sonucu birçok bornoza dağılacağı için çok daha fazla zarara sebep olabilir. Bu nedenle tekrar eden hatalar konusunda daha titiz davranmak gerekir.




.
HAMBEZ KALİTE KONTROL İŞLEMLERİ

Ham bez kalite kontrol işlemleri fason olarak dokunan kumaşlar için veya fabrikanın kendi kumaşları üzerine yapılır. Kumaşlar fabrikada ilk olarak ham bez kalite kontrol bölümüne gelerek üzerindeki hatalar tespit edilir. Kontrol işleminde en çok 4 nokta sistemi kullanılır.

4 Nokta sistemi: Ham bez kumaşlarda;

50000 ve yukarısı %5
10000 ve 50000 arası %18
10000 ve üzeri %10
10000 ve 5000 arası %10
5000 ve 1000 arası %20
500 ve aşağısı %100

kontrol edilmektedir. Ortalama hata puanının veya 1. kalite oranının kabul sırasında olması halinde kontrol edilen miktarın %20’ si kontrol edilir.

Puanlama:

1. hata puanı 0 ile 7.5 cm Eni ve boyuna kadar.
2. hata puanı 7.5 ile 15 cm Eni ve boyuna kadar.
3. hata puanı 15 ile 23 cm Eni ve boyuna kadar.
4. hata puanı 23 cm’ dan fazla

Hata puanı ortalamasının hesaplanması şu şekildedir:

Toplam hata puanı * 100= % parti ortalama hata
Toplam metre* En

Ortalama hata puanı kabul kriterleri:

Konfeksiyon siparişi %11
Fason sipariş %13
Havlular için kabul %13
Mamul siparişi için %15
Çarşaflar için % 18
Döşemelikler için %20

Ortalama hata puanı kabul kriterleri dışında kalan fazla hata içeren kumaşlar 2. kalite olarak ayrılır. 2. kaliteye ayrılan kumaşlar için ise kabul kriteri %30 dur. Bunun dışında kalan oranlardaki kumaşlar kabul edilemez.

HAM BEZ HATA ÇEŞİTLERİ

1.Atkı bandı: Dokuma makinası durması ve tekrar çalışması sırasında oluşan tam en boyu hatalardır. Bu hata iplik düzgünsüzlüğünden de kaynaklanır.

2.Çözgü bandı: Dokuma sırasında çözgü ipliğinin kopmasından ve kopuk giderilene kadar devam eden hatalardır.

3.Yabancı elyaf : Dokuma makinasından ve işletmedeki uçuntuların kumaşa karışmasından kaynaklanır.

4.Neps: Çözgü ve atkı ipliği bükümü esnasında uçuntuların karışmasından ve kumaşta oluşan küçük noktasal hatalara denir. Boyamada düzgünsüzlük oluşturur.

5.Farklı cins elyaf : İplik yapılırken harman hallaç veya bükümde farklı yapıdaki ve renkteki elyafların karışmasından kaynaklanır.

6.Yağ lekesi: Dokumada dış etkenlerden ve makinadan kumaşa yağ damlaması ve sürtmesi sonucu oluşur.

7. Cımbar izi: Dokuma makinasında her iki kenarda bulunan 15-20 cm uzunlukta ve üzerinde iğneli yüzükler bulunan aparatın ayarsızlıktan ve iğnelerin arasının dolmasından kaynaklanır.

8.Lot farkı: İplik farkından kaynaklanır. Çözgü ve atkı boyunca oluşan renk farkıdır. Boyamada ton farkına neden olur.

9.Hav düzgünsüzlüğü: Havlu kumaşın hav yüzeyinin farklı yönlerde ve hav ipliklerinin uzun,kısa, ince veya kalın olmasından dolayı meydana gelen dalgalanmalardır.

10.Küf lekesi: Kumaş üzerinde dış etkiler sonucu meydana gelen çürüme hatalarıdır.

11.Parçalı: Bunlar 100 metreden daha az olan toplardır. Bu toplarda fire oranı fazla olduğundan kabul edilmezler.

12.Delik-yırtık:Kumaşın makine veya dış etkilerden dolayı yırtılması ve delinmesi sonucu oluşur.

13.Tarak izi: Makine duruşlarından sonra tefenin kumaşa sert vurması sonucu atkı yönünde meydana gelen hatalardır.

Kontrol edilen her roliğin atkı ve çözgü sıklığı kontrol edilir. Kontrol edilen her roliğin giriş metresi ve kontrol metresi ham bez kalite kontrol formuna yazılır. Kontrol edilen her rolikten 15 cm örnek alınır.

Kontrol edilen her partiden 1 metre ham bez parçası alınır. Kontrol edilen her roliğe numara verilir. Kontrol edilen havlu ve jakarlı, pike roliği gramaj hesaplamak amacıyla tartılır. Kontrol edilen rolikte hatalar saptanırsa ham bez kalite kontrol formuna hata cinsi sağ –sol – orta bölümünde olduğu ve kaçıncı metresinde olduğu yazılır. Daha sonra müşteriye haber verilir. Eğer hatalar müşteri tarafından kabul edilirse işletmeye gönderilir.

MAMUL KALİTE KONTROLÜ

Mamul kalite kontrolde işlemleri bitmiş kumaşların müşteriye gitmeden önce son kontrolleri yapılıp top halinde sarılır. Her top maksimum 160 metre kumaş sarılır. Sarma uzunluğu müşterinin isteğine göre ayarlanır. İşlemi biten topun üzerine;

Müşteri adı
Sipariş no’su
Kumaş tipi ve metresi
Parça sayısı ve kalitesi kumaşa yapıştırılır.

Mamul kumaşta ham bez dahil bütün işlemler üretici firmaya aittir. Fason kumaşlarda müşteri fabrikaya ham bezi yollar ve işlemi üretici firmada yapıldıktan sonra tekrar müşteriye gönderilir. Fason kumaşlarda 1. ve 2. kalite kumaşlar müşteriye bir arada gönderilir.

Mamul kumaş üzerindeki hatalar puanlama işlemi hata büyüklüğüne göre yapılır. Her makinada hatanın cinsi, boyutu, metresi bilgisayar tarafından kaydedilir ve daha sonra müşteriye gönderilir.

Hata büyüklüğüne göre puanlama:

7.62 cm ‘den daha az 1 puan
7.62-15.2 cm arası 2 puan
15.2-22.8 cm arası 3 puan
22.8 cm ve yukarısı 4 puan

olarak yazılır.

1.Bez kumaşlarda 100 metrede 40 ceza puanını geçmeyecek küçük hatalara ceza puanı verilmez.

2.100 metrelik kumaşlarda 40 ceza puanı üzerinde ise 1-A ( 2. kalite) küçük hatalara ceza puanı verilmez.

3.100 metrelik kumaşlarda 60 ceza puanının üzerinde ıskarta küçük hatalara ceza puanı verilmez.

4.Kumaşlardan 25 metrenin altından ve 1’ den fazla ek yeri olan hiçbir top 2. kalite olarak kabul edilmez.

MAMUL KUMAŞ HATALARI

Baskı hataları:

1.Desen açığı:Bunlar baskıda kullanılan renklerin tonlarındaki değişmeler sonucu oluşur.

2.Desen kayığı:Baskıda şablonların boşa dönmesi veya zeminin kayması sonucunda meydana gelen hatalardır.

3.Baskı duruşu:Baskı makinasının duruşlarında meydana gelen ve kumaşta desen bozukluğu sonucunu oluşturur.

4.Şablon kırığı:Baskı makinasındaki şablonların patlaması veya delinmesi sonucu kumaş üzerine boya dökülmesine neden olur. Kumaşta noktacıklar halinde görülür.

5.Yanlış renk:Baskı işlemi sırasında yanlış renklerin kullanılması sonucu oluşur.

6.Sürtme izi:Şablonların değişmesi sırasında şablondaki fazla boyanın kumaşa akmasıyla oluşur.

Boyama hataları:

1.Boya akması:Boyama işleminden sonra tam olarak fikse olmayan boyaların akması ve yer değiştirmesi sonucu oluşur.

2.Boyama düzgünsüzlüğü:Kumaşın kenarından kenarına ya da başında sonuna kadar renkteki farklılıklardır. Lot farkı nedeniyle oluşur.

3.Renk tonu değişimi: Boyamada boyar maddelerin kumaşın farklı bölgelerine nüfuz etmesi sonucu yada kurutmanın düzgünsüz yapılmasıyla meydana gelir.

4.Çift yüz efekti: Kumaşların boyanmasında kumaşın yüzünde ve tersinde oluşan rengin farklılaşmasıdır. Kurutmanın homojen yapılmaması durumunda ve migrasyon nedeniyle de oluşur.

5.Ton çizgisi: Kumaşta enine yönde görülen bir kenardan diğerine uzanan ton farklılığıdır. Atkının değişmesi veya tezgahın durup tekrar çalışması nedeniyle oluşur.

6.Zayıf noktalar: Kumaşta olağan üstü zayıflamış yerlerdir. Genellikle işlem kimyasallarına maruz halinde oluşur.

7.Leke iz: Kumaş üzerindeki boyanmamış kısımdır.Boyanan kumaş üzerindeki yabancı maddeler tarafından oluşur.

Apre hataları:

1.Kaplama hatası
2.Atkı düzgünsüzlüğü
3.Palet kaçığı
4.Çıta izi
5.Sanfor hatası
6.Ramöz duruşu
7.Kenarı patlak
8.Zımpara-Şardon kırığı

Ön terbiye hataları:

1.Delik
2.Kasar duruşu
3.Kasar kırığı
4.Yıkama kırığı

Genel hatalar:

1.Pislik
2.Kırık
3.İz
4.Dikiş izi
5.Yağ lekesi
6.Yırtık

MAYER ÖRGÜ KUMAŞ HATA LİSTESİ

1.En-boy farkı
2.Gramaj hatası
3.Çektirme yolu
a.0-20 cm arası
b.20-40 cm arası
c.40-60 cm arası
d.60-80 cm arası
e.80-100 cm arası
f.100 cm ve yukarısı
4.Hav çekmesi
5.Düşük,yüksek hav
6.Eksik, çift çözgü
7.Çözgü renk raporu hatası
8.Kirli farklı çözgü
9.Desen hatası(İlmekli kısım)
10.Kenar hatası
11.Tarak izi
12.Yırtık
13.Tahar hatası
14.Parça havlu
15.Top başı hatası
16.Kir ve yağ lekesi
17.Uçuntu ve yabancı elyaf
18.Abrajlı ham iplik
19.Bitlenme(Bordür ve renk)
20.Yanlış tel
21.Gergin, gevşek çözgü
22.Ölçü farkı
23.İğne kırığı












KUMAŞ KALİTE KONTROL MAKİNALARI

Kumaşların çeşitli kalite kontrol işlemleri için değişik yapıda makinalar kullanılır. Bunlar:
1.Klasik kumaş kontrol makinaları
2.Elektronik kumaş kontrol makinaları

1.Klasik kumaş kontrol makinaları:

Kumaş toplarını kesime hazır hale getirmek, metrajını ve metraj boyunca enlerini ölçmek hata ölçümü yapmak ve belirli bir kritere göre ayırmak için klasik kumaş kontrol makinaları kullanılır.

Klasik dokuma kumaş kontrol makinalarında genellikle motorla tahrik edilen kumaş topunu taşıyan düzeni ve kontrol etme bölümünden geçtikten sonra kumaşı tekrar top halinde sarmaya yarayan mil bulunur. Makine ayak pedalı veya elle hareket ettirilen tahrik düzenlidir. Makine genişliği 120 cm ile 325 cm arasında olabilmektedir. Tamburdan tambura, silindirden silindire, silindirden tambura, katlı paketten silindire ve daha başka kombinasyonlu sarma yapılabilir. Top kontrol bitiminde topun metrajı göstergeden okunabilir.

Top kontrol bitiminde topun metrajı göstergeden elektronik olarak okuna bilmektedir. Makinada fotoselli kenar düzenleyici, elektronik sayaç ve kumaş gerginlik ayarı düzenleyici bulunmaktadır.

2.Elektronik otomatik kumaş kontrol makinaları:

Elektronik sistemlerin ve diğer otomasyon tertibatlarının kalite kontrol makinalarına uygun olup kalite kontrol ünitelerindeki üretimi ve randımanı arttırmaya, ayrıca tüm ilerideki üretim aşamasının realizasyonuna yardımcı olmak amacını taşımaktadır.



Geleneksel bir kontrol atölyesinde işçi kumaşı kontrol edip el ile hataların işaretlenmesi dışında tüm kumaşları tek tek kesme, dikiş yerlerini ayırma, 1. ve 2. kalite kumaşları ayırma, kumaşı karton tüplere sarma, kontrol edilmiş rolikleri bağlayıp etiketleme ve kutulara yerleştirme işlemlerini de yapmaktadır. Bu sistemlerin aksayan yanı, işçinin bazı kumaş hatalarında ne yapması gerektiğini kara vermesinde güçlük çekmesidir. Böyle durumlarda işçinin kontrol işlemini durdurup kontrol dairesi sorumlusuna danışması da görülmektedir. Çok sık rastlanan başka bir problem ise top sonu kesimi ile dikiş yeri ve daha büyük bir hatanın bulunduğu yer arasında kalan kumaş kaybıdır. Elektronik kumandalı, tam otomatik kumaş kontrol ve ambalaj makinalarında ise yukarıda bahsedilen işlemler 3 aşamada yüksek verime ve optimum şartlarda yerine getirilmektedir.

1.Kumaş kontrol ünitesi
2.Kumaş kesim yerinin optimizasyonu işlemi
3.Otomatik kesim, sarma ve ambalajlama ünitesi

Kumaş kontrol ünitesinde işçi kumaşı kontrol edip hata tipini ve yerini, dikiş yerini bir terminale kaydeder. Öte yandan MARK 1 model bir aparat makinayı durdurmadan kumaşın sağ kenarına her hata oluşumunda metrede bir işaret koymaktadır.

Dikiş yerleri veya hataların pozisyonlanması birkaç bin metre kumaştan oluşan dokunun metresini başlangıç metresi sayarak yapılmaktadır. Böylece kesim sırasında bir hataya imkan tanımadan gerçek kesim pozisyonunu bulma imkanı doğar. Bir başka avantaj işçinin topların kontrolünde ve hataların kaydedilmesinde hiçbir manuel işlem yapmamasıdır. Bir elektronik kumaş kontrol makinası şu kısımlardan oluşur.

1.Kontrol edilecek kumaş toplarını taşıyan otomatik cağlık
2. Kontrol edilecek kumaş topları
3.Kontrol edilen kumaş topu
4.Işık kaynağı
5.Boş top ruloları
6.Kumaş sarım ünitesi
7.Kontrol ünitesi
1342  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Boyalar Ve Bakteri Boyama Metodları : Ocak 25, 2010, 09:33:20 ÖS
Mikroorganizmaların morfolojik ve biyolojik özellikleri ancak uygun bir şekilde hazırlanmış ve boyanmış preperatların mikroskobik incelemesi ile belirlenebilir. Boyalar bakteri protoplazması ile kimyasal olarak birleşik yapan renkli organik bileşimleridir.
Mikrobiyolojide kullanılan boyalar kimyasal davranışları ve verdikleri reaksiyonlar bakımından üç gurpta incelenebilir.
1. Bazık Boyalar : Bu boyaların renkli kısımları katyon, renksiz kısımları ise anyonlarıdır. ( örneğin, metilen mavisi klarür...... gibi). Bu boyaların çözeltileri alkolde hazırlanır, suda çözünmezler. Tionin, metilen mavisi, bazık fuksin, hematoksil safranin, kristal viole, v.s. gibi boyalar bazık boyaların en çok kullanılanlarıdır.
Bazık boyaların pozitif yükleri ( renkli kısımları) ile, bakteri hücresindeki nukleik asitlerin fosfat gruplarındaki negatif yükler birleşerek çekirdek materyalının boyanmasını sağlarlar.
2. Asit Boyalar : Asidik boyalarının renkli kısımları anyon, renksiz kısımları katyonlarıdır. ( Örneğin, Sodyum , cosinat .......gibi ). Asidik boyalar hücre zarını ve stoplazmasını boyarlar, suda çözünürler. Önemlileri pikrik asit, nikrosin, asit fuksin ve fioksindir.
3. Nötr Boyalar : Asit ve baz boyaların bileşimi şeklinde olan boyalardır. Suda çözünürler. En çok kullanılanları Gimensa, wright ve Leishman boyalarıdır.

BOYAMA METOTLARI

Genel olarak boyama işlemi üç kademede gerçekleştirilir.
1. Preparatın hazırlanması : incelenecek olan maddeden katı veya sıva besiyelerinden alınan örnek temiz ve kuru alan üzerine iyice yayılır. Yayma için özel lam veya lamel kullanılır. Sonra lam havada kurutulur.
2. Fiksasyon : Fiksasyonun amacı lam üzerinde kurumuş olan mikroorganizmaların morolojik özellikleri bozulmadan canlılık faaliyetlerine son verilmiş ve lam yüzeyine yapışmalarının sağlanmasıdır. Dolayısı ile boyama işlemi esnasında lam üzerinde bulunan mikroorganizmaların akıp gitmeleri önlenmiş olur. Fiksasyon başlıca iki şekilde yapılır.
a) Fiziksel Fiksasyon : Lamın meteryal sürülü olan yüzü üstte kalacak şekilde kez bek alevinden geçirilmesi ile yapılan fiksasyondur.
b) Kimyasal fiksasyon : Daha çok kan ve Protozoon prepatları metil alkol (3 dakika) saf alkol ( 10 – 15 dakika ) ve alkel + eter ( 10 – 15 dakika ) ile fikse edilirler.
3. Boyama işlemi : Havada kurutularak fikse edilen preparat daha sonra çeşitli boyalarla muamele edilir. Buna göre iki tip boyama vardır.
A) Basit boyama B) Diferansiyel boyama
Bu iki tip boyamada ayrılan en önemli iki nokta basit boyamada sadece bir adet boyanın diferansiyel boyamada ise birden fazla boyanın kullanılmasıdır
A- Basit boyama : Basit boyama kısa sürede fikir vermesi bakımından önemli olmakla birlikte mikroorganizmaların teşhisi için yeterli olamamaktadır. Preparatı hazırlanarak tespit edilen bakteri kullanılan boyanın özelliğine göre ( örneğin metilen mavisi ile 1 dakika ) boyanır. Boya dökülerek preparat su ile yıkanır ve kurutma kağıdı ile kurutulur. Mikroskopta immersiyon objektifi ile incelenir. Metilen mavisi ile bakteriler mavi renkli görülürler.
B – Diferansiyel boyama ( Ayırıcı Boyama ) : Bu tip boyamada birden fazla boya kullanımı ve bakterilerin birbirinden ayrılmaları için uygulanır. Bileşik boyamaya en iyi örnek gram boyamasıdır. 1884 yılında Danimarkalı H.C. gram tarafından geliştirilen bu fuksini bırakarak ikinci boya olan metilen mavisi ile boyanırlar.
Giemsa Boyama : Daha çok kan ve doku prepatlarında bakteri riketsiya inklüzyon cisimleri( virüs kolonileri) sıtma parazitleri ve protozconların boyanmasında kullanılan bir tekniktir. Giemsa solusyonu stok solosyondan 1 / 10 oranında sulandırılarak kullanılacağı zaman hazırlanır. Giemsa boyamada kan prepatı, ince yayma ve kalın damla olmak üzere iki şekilde hazırlanır.
a) İnce kan yayma preparatının boyanması : Parmaktan alınan kan temiz bir lamın kenarına değdirilir. İkinci bir lam yardımı ile kan lam boyunca yayılır. Kurutularak metil alkol ile 5 dakika tespit edilir. Giemsa boyası ile 15 – 20 dakika boyama yapılır, su ile yıkanarak havada kurutulur. İmmersiyon objektif ile alyuvarların içindeki sıtma parazitleri mor – menekşe renkte görülürler.
b) Kalın damla praparatı: Temiz bir lamın ortasına bir damla kan konularak ikinci bir lamın köşesiyle 1 – 1,5 cm çapında yayılır. Pıhtılaşma olmayacak şekilde karıştırma işlemine birkaç dakika devam edilir. Kurutulduktan sonra makil alkolle tespit edilmeden 15 – 20 dakika boyama yapılır. Bu yaymada kan hücreleri 15 – 20 kat olacak şekilde yığılmışlardır. Hücreler tespit edilmediklerinden boyama esnasında parçalanırlar ve içerlerinde bulunan parazitler ortama yayılmış olarak görülürler.

Boyalar ve Çözeltiler :
1- Loeffler’in Mtilen Mavisi Boyası:
Metilen mavisi 0.3 gr, etenol (%95’lik ) 30 ml, distile su 100 ml. Boya etonelde çözünür, distile su ilave edilerek iyice karıştırılır ve filtre kağıdından sürülür.
2- Gram’ın kristal viole boyası :
Kristal viole 2 gr, etenol (%95’lik ) 20 ml, amonyum okzalat 0.8 gr, distile su 80 ml, 20 ml suda da amonyum akzalat çözülür ve iki çözelti iyice karıştırılır.
3- Gram’ın iyodür ( Lügol) çözeltisi :
İyot 1 gr, KI 2 gr , distile su 300 ml, iyot ve KI iyice karıştırılarak bir havanda toz haline getirilir. Üzerine yavaş yavaş su ilave edilerek iyice karıştırılır, süzülerek kullanılır.
4 – Karbon Fuksin Boyası:
Fuksin 10 gr, etenol ( %95’lik ) 9 ml, 5 ml fenik, 90 ml distile su. Önce toz boya alkolde çözülerek ana çözelti hazırlanır. Süzüldükten sonra 10 ml ana çözelti 5 ml asit fenik ve 90 ml distile su ile karıştırılır.
5 – Gram safranın boyası:
Safranın 0.25 gr, etenol ( % 95’lik ) 10 ml, distile su 100 ml safranın etenolde çözülür, su ilave edilerek iyice karıştırılır ve süzülür.
6 – Ziehl – Neslon’un Karbon Fuksin Boyası:
Bazik fuksin 0.3 gr, etenol ( %95’lik ) 10ml. Finol kristali 5 gr, distile su 95 ml. Bazik etenolde çözülür, başka bir kapta distile suda çözülen fenollü su ile karıştırılır.
1343  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Etek - Bluz Ve Giysi Tasarımı : Ocak 25, 2010, 09:32:48 ÖS
Giyim ve Modayı Etkileyen Faktörler

Giyimi; ilkçağlarda insanlar, toplumdaki sınıf ayrılıkları ve iklim, ortaçağda savaşlar, ülkelere salgınlar, göçler ve milletlerarası ticaret etkilemiştir. Çağımızda turizm ve teknolojik gelişmeler de önemli etkenlerdendir.
Ortaçağda savaş ve göçler, milletlerarası ticaretin gelişmesi giyimi oldukça çok etkilemiştir. Savaşta yenen milletin, ekonomik yönden güçlenmesi, kral saraylarında ve varlıklı sınıflarda etkisini göstermiş bu da sürekli moda değişmelerine sebep olmuştur. Bu kesimin pahalı ve gösterişli giysileri sonraları halkı da etkilemiştir.
Barbarların Kuzey ve Güney Avrupa’yı ele geçirmesi, Müslümanların Kuzey Afrika’daki Bizans topraklarını alarak, İspanya’ya geçmeleri, bu milletin kültürleriyle birlikte gelenek ve göreneklerinin de taşınmasına sebep olmuştır. Fransa’yı ele geçirerek, Fransa’nın kurucusu olan Frank’lar, modanın yaratıcısı olmuşlardır. Yüzyıllar boyunca ve günümüzde de Paris, yine moda merkezi olmayı sürdürmüş ve sürdürmektedir.
Modayı etkileyen en önemli etkenlerden biri de ekonomik etkenlerdir. Milletlerin bolluk ve kıtlık dönemleri modayı büyük ölçüde etkilemiştir. Savaşların yarattığı ekonomik koşullar oldukça önemlidir. Savaş ve kıtlık dönemlerinde eteklerin kısalması, az kumaş gerektiren modellerin seçilmesi bir rastlantı değildir. Ülkelerin barış ve bolluk dönemlerinde ise gösterişli giysilerin giyilmesi, pahalı ve bol kumaş tüketimi kısacası moda savurganlığı da ekonomi etkeni sonucudur.
Toplumu sarsan önemli olaylarla, olayları yaratan kişilerde modayı ve moda tasarımcılarını etkilemektedir. Giyim ve modanın evriminde yepyeni bir moda akımına ender rastlanır. Modacılar genellikle geçmişteki stilleri değiştirerek yeni bir yorumla ortaya çıkarırlar. Aşağıda verilen örneklerle, ilgi çeken ve tekrarlanan moda olayları bunu kanıtlamaktadır.
Mısırlılar, kadına ilgi çekiciliği veren ilk toplumdur. Kadın modası ilk kez Mısır’da başlamıştır da denilebilir. Perukayı ve mutluluk anl..... gelen tekerlek biçimini ilk kez Yüzük olarak Mısırlılar kullanmıştır. Göz makyajı (far) ilk kez Mısırlı kadın ve erkeklerde görülür.
1978’lerde gençlerin giyiminde moda olan çift kemer, önce Ispartalı kadınlar tarafından kitonların üstünde, daha sonra da 6. Louis döneminde Fransa’da erkek giyiminde kullanılmıştır.
Ortaçağda Haçlılar, batı dünyasına doğunun modasını getirmişleridir. Düğme, 13, yüzyılda haçlılar tarafından getirilerek, kopçanın yerini almıştır.
Günümüzde çok kullanılan ve yararlı bir işlevi olan çizme, ilk kez Roma ve Bizans döneminde giyilmiş, sonra çeşitli tarihlerde uzun, kısa, körüklü, kopçalı, düğmeli, fermuarlı biçimlerde kullanılmıştır.
12. yüzyılda İskoçyalı erkeklerin giydiği “kilt” adı verilen pilili, ekose etekler, günümüzde “İskoç etek” adıyla bir çok ülkede kadın ve çocuk eteği olarak beğeniyle giyilmektedir.
3 TEKSTİL VE HAZIR GİYİM SANAYİ

Tekstil kavramı, halk arasında hazır giyim kavramı ile bir görülmesine karşın her ikisi de birbirinden çok ayrı kavramlardır. Hazır Giyim, tekstil teknolojisinin ürettiği mamullerin giyim eşyasına dönüştürüldüğü bir tekstil üretim evresidir. Bununla birlikte tekstil, gelişmekte olan ülkelere hazır giyim sektörü ile irlikte girmektedir.
Tekstil Sanayiinin Tanımı
Tekstil sanayiinin temel işlevi, hazır giyim ve hazır giyim sanayiinin hammaddesi olan kumaş üretimine odaklanmaktadır. Tekstil denince, dar anlamda hazır giyim sanayiinde kullanılan kumaş akla gelir. Geniş anlamda ise, büro ve konutlarda iç döşemelerde kullanılan kumaş ve endüstriyel kumaşlar anlaşılır. Bunun yanı sıra dikiş iplikleri, endüstriyel ipler ve kablolar ile bunların hammaddesi durumundaki liflerin üretimleri de tekstil sanayiinin konuları arasında yer almaktadır.
Buna göre tekstil sanayi; hammadde ve elyaf üretimi ile başlayıp iplik, örme, dokuma ve lif-iplik-kumaş terbiye aşamalarından geçerek, hazır giyim ve sınai kullanıma yönelik nihai ürün üretimini kapsayan bir üretim sürecini oluşturur.
4 Hazır Giyim Sanayiinin Tanımı

Hazır giyim, kısaca giysinin bireysel olarak değil seri bir şekilde üretilmesidir. Daha geniş bir ifade ile hazır giyim; kişinin giyimde hangi modeli seçeceği, ne kadar kumaş alacağı, kime ve kaça diktireceği gibi moda problemlerini ortadan kaldıran, görüp beğenme, deneme ve aynı zamanda giyim zevkini ve rahatlığını veren, seri şekilde üretim tarzını benimseyen bir giyim şeklidir, diyebiliriz.
Hazır giyim teknolojisi, üretimin çeşitli aşamalarını kapsayan temel işlemlerle, bu işlemlerin uygulanmasında kullanılan malzeme, makine, araç ve tesislerden oluşur. Hazır giyim üretimi kapsamındaki temel işlemler temelde; model bölümü, planlama bölümü, kesim bölümü, üretim bölümünde gerçekleştirilir. Giysi üretiminde malzeme olarak deri, pamuklu, yünlü, ipekli, sentetik kökenli dokuma veya örme kumalar kullanılabilir.
5 Osmanlı giyim tarzı

5.1 Kadın Giyimi

Yüzyıllar boyu teferruatlar çerçevesinde değişen Osmanlı kadın kıyafetleri, Osmanlı tarzını devam ettirirken; XVIII. yüzyıldan itibaren bu tarzın hızla kaybolmaya başladığı görülür. II. Mahmud döneminde erkek kıyafetlerinde uygulanması mecburi değişiklikler yapılmış, fakat kadın kıyafetleri üzerinde doğrudan bir müdahale söz konusu edilmemiştir.Buna rağmen, kadın kıyafetlerindeki bu hızlı değişim nereden kaynaklanmaktadır? Bu sorunun cevabı II. Mahmud’un alafranga hayata verdiği değerde gizli.Kadın giyiminin değişmesinde, saray çevresinin alafranga hayata verdiği kıymet önemli rol oynamıştır.O zamana kadar babalarına ya da eşlerine izafeten, ellerinde bulundurdukları mücevherlere bir statü sahibi olan kadınlar; alafranga hayat ile beraber statünün doğrudan kendi bedenleri ve zihinleri üzerinde odaklandığını görmüşlerdir.Kadın üzerinde yoğunlaşan alafranga hayat tarzında; kadının yanındaki erkek, eş, kardeş kadının bu hayat içinde kendine bir yer edinmesi konusunda en büyük destekçisi olmuştur.Kadının bu yeni hayat içindeki yabancı kılık kıyafetine, davranış şekillerine tepki genellikle aile içinden değil aile dışından gelmiştir.
Müslüman Türk kadınının riayet etmesi gereken tesettür; nasıl bir motivasyonla görmezden gelinerek, Batı tarzı giyimin çizgilerine bürünmekte kadınlar tereddüt göstermemişlerdir.Bunun nedenleri olarak;
1. II. Mahmud ile başlayan alafranga hayat; paşa hanımlarının kızlarının seçilme, öne çıkma isteklerine yeni bir boyut getirmiş, saray çevresi Batılı hemcinslerinin kıyafetlerini giyerek onlardan geri olmadıklarını ispat etmeye çalışmıştır.Güzel kadının tarifi değişmiş, güzellik Batıdan yansıyan bir ışık olarak idrak edilmiştir.
2. Batı tarzı kadın giyiminde, II. Meşrutiyetten sonra kamu vicdanını rahatsız edecek bir yozlaşma başlamış, İslamiyet’te kadının tesettüre zorlanmadığı yolunda yorumlar yapılmıştır.
3. Konak eğitimi gören, İngilizce, Fransızca bilen, dolayısıyla Batı’daki kadın hareketlerinden haberdar olan seçkin hanımlar batılı kıyafetleri müdafaa ediyor, feminizm üzerine yazılar kaleme alıyor ve batıcı aydınlar tarafından kabul görüp alkışlanıyorlardı.Bu kadınlar örnek alınması gereken “büyük” kadınlardır.Dolayısıyla zihni formasyon olarak “bu kadınlar”a yetişmesi mümkün olmayan kadınlar, hiç olmasa onlar gibi giyinerek bu gruba ait olma isteklerini dile getiriyorlardı. Mesela, içlerinde Fatma Aliye Hanım’ım da bulunduğu; yazı kadrosunu kadınların oluşturduğu Hanımlara Mahsus Gazete ( ilk sayısı 1 Eylül 1895, son sayısı 25 Haziran 1908’de çıkmıştır) bir taraftan kadın haklarının savunuculuğunu yapıyor, diğer taraftan gazetenin ilavesinde düzenli olarak Batı modalarına uygun kıyafetler veriyordu.
Başlangıçta aydın kadınlar arasında Avrupai giyim “...Bugün İngiliz kadınlarını görüyoruz, gayet ciddi yürümeye elverişli zarif eteklikler, rahatça teneffüs etmeye salih ceketleriyle muntazam görünüyorlar” (Nebile Kamuran, Kadınlar Dünyası, 6 Nisan 1913) şeklinde övgüyle dile getiriliyor; süslü Fransız modasına karşı, sade İngiliz modası öne çıkarılmaya çalışılıyordu.
Kadın dergilerinin umumi havası Osmanlı tarzının terk edilmesi gerektiği, bu kıyafetlerin kadının özgürlüğünü sınırladığı yolunda olmakla birlikte; yeni kıyafetlerin nasıl olması gerektiğine dair bir anlayış birliği yoktu.Mehasin adlı kadın mecmuası verdiği patronlarla kadın giyimini “Avrupai” tarzda şekillendirirken; Kadınlar Dünyası adlı mecmua feminist çizgisiyle kadının bütün dikkatini giyim üzerinde yoğunlaştırmasını eleştiriyordu. Fakat bu dergide yazan kadınlarda esasında, bir fikir birliğine varmış değillerdi; bir kısım İngiliz kıyafetlerini beğenirken, bir kısmı milli bir kıyafet oluşturulması gerektiği üzerinde duruyordu.
II. Abdülhamid zamanında devletin karşılaştığı onca güçlüğe rağmen, kıyafetlerinin en “önemli” konu olması dikkat çekicidir. Kadınların Avrupa modalarına uymak adına kendilerini türlü komik durumlara düşürmeleri, kadın dergilerinin en önemli meselelerinden biri haline gelmiştir. Öyle ki, kadın dergilerinde en fazla yer alan konu; modanın ne olup olmadığı meselesi olmuştur.Buna karşılık yazıların çokluğuna ve çeşidine rağmen, modayı izah etme çalışmalarının belli noktalarda tıkandığı görülür.Tıpkı; batılı zihnin, dünya görüşünün anlaşılmasından dolayı batılılaşmanın anlaşılamaması gibi modayı tarif etmeyen “moda” tarifleri” yapılır. “Modaya uyalım ama israftan kaçınalım” gibi modayı kavrayamayan prensipler ortaya konulmaya çalışılır.
Kadınlara siyasi, sosyal bir şuur verilmesi, Türkiye’de daima kıyafeti merkez alan bir tarz gelişmiştir.Fikri dergilerde erkek kıyafeti üzerinde durulmadığı halde kadın dergilerinde esas misyonun kıyafet, görünen üst tabakanın imaja yönelik bir fikir hareketi olması, dikkat çekicidir.Bu tavırla kadına; öncelikle olması gereken zihniyetin kıyafeti giydirilerek, fikri bir oluş göstermesi prensibi kabul edilmiş gibidir.
Osmanlı kadınlarının sahip oldukları kıyafet tarzını bırakarak, Avrupa modalarına bürünmelerinde aydın kadınların batılı zihin yapılarını taltif eden yapıyla birlikte; gazete ve dergilerin Avrupa modalarını sunması, önemli rol oynamıştır. Kadınların Avrupa modalarına uymaları konusunda hiçbir boşluk yoktur; destek vardır. Giyilmesi gereken kıyafetlerin patronları vardır. İslamcıların eleştirileri önemsiz olmuştur. Çünkü onlar gerici sıfatıyla birlikte, statü kaybettirmiş oluyorlardı. Böylece savaş, statü kaybettirilmeye çalışılan İslami giyimle Avrupai giyim arasında sürdürülüyordu.

Bir taraftan dergilerde Avrupa modalarına dair kıyafetlerin resmi ve patronu verilirken diğer taraftan köşe yazılarında, modaya uyalım amaisraftan kaçınalım tavsiyeleriyle dolu olan makalelerin yayınlanmasının sebebi; savaş dolayısıyla baş gösteren kıtlığın yanı sıra, modanın henüz bir rüzgar olarak idrak edilmemiş olmasıdır. Modaya uymak yada uymamak söz konusudur. II. Meşrutiyet döneminin dergileri bunu görememiş, modaya uyarak hür iradelerini kullanabileceklerini sanmışlardır. Hakikatte modaya uymaya başlayınca iradenin seçimini moda absürt ilan eder.

Moda karşısında kendi hür iradelerini kullananlar, ancak belli bir tarza sahip olanlardır.Batılılaşma ile birlikte Osmanlı kendi tarzını kaybetti. Karşısında kendisine set çekecek bir giyim tarzıyla karşılaşmadığı için, Batı modasının yaygınlaşması kolay olmuştur.Özellikle Halide Edip Adıvar’ ın başını çektiği kadın yazarlar, milli üsluba uygun bir giyim tarzının yaygınlaşması için çaba sarf etmişlerdir. Ne var ki, sahip oldukları batıcı zihniyetleri böyle bir üslubu oluşturamamış batılı kıyafetler içinde oldukça sade, süsü reddeden giyim tarzıyla; Ermeni ve Rum terziler elinde oyuncak olan moda düşkünü kadınlar karşısında, aydın kadının sadeliğini temsil etmişlerdir.
5.2 Osmanlı Dönemi Giyim Anlayışına Genel Bir Bakış

Osmanlı Devleti, XIII. Yüzyılın sonlarından XX. Yüzyılın ilk çeyreğine kadar, varlığını sürdüren Türk devletidir. Osmanlı tarihinin ilk iki yüzyılı, bir yayılma ve genişleme dönemidir.
Siyasi ve kültürel açıdan hızlı bir gelişme göstererek yayılma ve topraklarını genişletme döneminde, idaresi altına aldığı ülkelerin kültürlerinin yanında giyim tarzlarının yayılmasında da etken olmuştur.
Osmanlı kültürel düzeni saray ve halk olmak üzere iki farklı temele dayanmaktadır. Saraya bağlı yöneticiler, özellikle padişahlar kendi ölçüleri içinde disipline edilmiş ve o ölçüler içinde yaşamışlardır. Padişah yakınları da aynı düzeni sürdürmüşlerdir.
Sarayın sanat yönündeki gereksinimleri Enderun’ a bağlı Ehl-i Hiref Ocakları tarafından karşılanmıştır. Enderun’da, Fatih zamanında sarayda teşkilatlandırılan okul ve atölyelerde seçkin usta ve eğiticiler yetenekli sanatkarların yetiştirmeleri ve kendi aralarında hizmet vermeleri sağlanmıştır.
Bütün sanat dallarında olduğu gibi, dokuma alanında da saray/enderun nakkaşları zamanın saray beğenisine göre, resim ve desenleri oluşturmuşlardır. Altın, gümüş ve ipek gibi değerli dokuma malzemeleri simkeşhanelere veya tüccarlara ısmarlanmıştır. Keten, yün, pamuk ve iplikler saray ile anlaşmalı aşiretlerden alınmıştır.
Belirli konularda uzmanlaşmış aşiretler vergi ve askerlik karşılığı, saray gereksinimi için üretim yapmışlardır.
Osmanlı sarayında işleme sanatı önemli bir yer tutmaktadır. Özelikle tezgahlarda dokunan kaliteli kumaşlara, çak sanatlı el işlemeleri yapılmıştır. İşlemeler saray ve saray dışında üretilmiştir. Değişik çevrelerden gelen ve getirilen yerli ve yabancı sanatçıların çalıştığı saray ülke içinde metropol olmakla birlikte kültürler arasındaki karşılıklı geçişi sağlayan bir köprü görevi görmektedir.
Osmanlı sarayında uygulanan işlemeler ve giyim tarzları, günümüze kadar etkilerini göstermişlerdir. Değişik kültürlerin etkisi altında kalan ülkemizde Osmanlı kültürlerinin etkilerine hala rastlanmaktadır. Folklorik giysilerde, özel günlerde (doğum, evlenme, bayram vb.) veya yöresel giysi olarak çeşitli bölgelerde görülen tarzlar, geçmişten günümüze uzantılarını sunmakta ve tüm dünyadaki moda olgusuna ışık tutmaktadır.

6 ÖLÇÜ TÜRLERİ VE ÖLÇÜ ALMA TEKNİKLERİ

Giysi kalıbı ölçülerini temel ölçüler ve yardımcı ölçüler olmak üzere iki grupta toplayabiliriz. Ayrıca ölçüleri alınış şekillerine göre uzunluk ve genişlik ölçüleri olarak da ayırabiliriz. Uzunluk ölçüleri yere dik olarak alınan ölçüler, genişlik ölçüleri ise yere paralel olarak alınan ölçülerdir.
6.1 Temel Ölçüler

Temel ölçüler, doğrudan vücut üzerinden alınan ölçülerdir ve dikilecek giysinin bir altına giyilen iç giysi üzerinden alınır.
1. Tüm boy: Düz bir ayakkabı ile baş dahil topuğa kadar olan mesafedir.
2. Göğüs çevresi: Göğsün en geniş noktasından ve sırt kemiğinden geçecek şekilde yere paralel olarak alınır. Mezur, bir parmak içeri girebilecek bollukta tutulmalıdır.
3. Bel çevresi: Mezura, bel hattı üzerinde belin en dar noktasından geçecek ve bir parmak bolluk bırakılacak şekilde yere paralel tutularak ölçü alınır.
4. Kalça çevresi: Kalçanın en geniş yerinden, yere paralel ve bir parmak bolluk payı bırakılacak şekilde ölçü alınır.
5. Kol boyu: Kol dirsekten hafif kıvrılarak, kolun en üst noktasından (omuzdan) el üzerinde istenen bir noktaya kadar alınan ölçüdür (dış kol boyu). Ayrıca bir cetvel yardımı ile kolun gövde ile birleştiği noktadan bilekte istenen noktaya kadar, kolun iç kısmından da iç kol boyu ölçüsü alınır.
6. Tüm boy: Düz bir ayakkabı ile baş dahil topuğa kadar olan mesafedir.
7. Göğüs çevresi: Göğsün en geniş noktasından ve sırt kemiğinden geçecek şekilde yere paralel olarak alınır. Mezur, bir parmak içeri girebilecek bollukta tutulmalıdır.
8. Bel çevresi: Mezura, bel hattı üzerinde belin en dar noktasından geçecek ve bir parmak bolluk bırakılacak şekilde yere paralel tutularak ölçü alınır.
9. Kalça çevresi: Kalçanın en geniş yerinden, yere paralel ve bir parmak bolluk payı bırakılacak şekilde ölçü alınır.
10. Kol boyu: Kol dirsekten hafif kıvrılarak, kolun en üst noktasından (omuzdan) el üzerinde istenen bir noktaya kadar alınan ölçüdür (dış kol boyu). Ayrıca bir cetvel yardımı ile kolun gövde ile birleştiği noktadan bilekte istenen noktaya kadar, kolun iç kısmından da iç kol boyu ölçüsü alınır.
6.2 Yardımcı Ölçüler

Yardımcı ölçüler, vücut üzerinden alınabildiği gibi temel ölçülerden bir takım oranlar yardımı ile hesaplanarak da bulunabilir.
1. Arka uzunluk: Ense kemiği ile bel ekseni arasındaki mesafedir.
2. Sırt yüksekliği: Ense kemiği ile göğüs ekseni arasındaki mesafedir.
3. Kalça düşüklüğü: Bel ekseni ile kalça ekseni arasındaki mesafedir.
4. Göğüs düşüklüğü: Boyun ile omuzun birleşme noktasından göğüs ucuna kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
5. Ön uzunluk: Boyun ile omuzun birleşme noktasından bel eksenine kadar (göğsün en yüksek noktasından geçecek şekilde) olan mesafedir.
6. Yan yüksekliği: Koltuk altı ile bel ekseni arasındaki uzunluktur.
7. Omuz genişliği: Boyun ile omuzun birleştiği noktadan omuzun bitim noktasına kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
8. Arka yaka oyuntusu genişliği: Ense kökünden boyun ile omuzun birleşme noktasına kadar olan mesafedir.
9. Sırt genişliği: Kolun gövde ile birleştiği noktadan arka ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
10. Göğüs genişliği: Göğüs ekseni üzerinde kolun gövde ile birleştiği noktadan ön ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
11. Yaka çevresi: Boyun çevresinin mezura ile ölçülmesi ile bulunur.
12. Pazu çevresi: Pazu çevresinin ölçülmesidir.
13. Koltuk genişliği: Göğüs ekseni üzerinde, kolun ön ve arka beden ile birleştiği noktalar arasındaki uzaklığın kol altından ölçülmesi ile bulunur.
14. Arka uzunluk: Ense kemiği ile bel ekseni arasındaki mesafedir.
15. Sırt yüksekliği: Ense kemiği ile göğüs ekseni arasındaki mesafedir.
16. Kalça düşüklüğü: Bel ekseni ile kalça ekseni arasındaki mesafedir.
17. Göğüs düşüklüğü: Boyun ile omuzun birleşme noktasından göğüs ucuna kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
18. Ön uzunluk: Boyun ile omuzun birleşme noktasından bel eksenine kadar (göğsün en yüksek noktasından geçecek şekilde) olan mesafedir.
19. Yan yüksekliği: Koltuk altı ile bel ekseni arasındaki uzunluktur.
20. Omuz genişliği: Boyun ile omuzun birleştiği noktadan omuzun bitim noktasına kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
21. Arka yaka oyuntusu genişliği: Ense kökünden boyun ile omuzun birleşme noktasına kadar olan mesafedir.
22. Sırt genişliği: Kolun gövde ile birleştiği noktadan arka ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
23. Göğüs genişliği: Göğüs ekseni üzerinde kolun gövde ile birleştiği noktadan ön ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
24. Yaka çevresi: Boyun çevresinin mezura ile ölçülmesi ile bulunur.
25. Pazu çevresi: Pazu çevresinin ölçülmesidir.
26. Koltuk genişliği: Göğüs ekseni üzerinde, kolun ön ve arka beden ile birleştiği noktalar arasındaki uzaklığın kol altından ölçülmesi ile bulunur.



6.3 Ölçü Alma Teknikleri

Giysilerin ölçüleri alınırken, ince bir giysi üzerinden ve bel, basen, göğüs ölçüleri hariç bolluk verilmeden ölçü alınır. Vücut üzerinden ölçü alınırken iki ölçüm aracı kullanılır:
1. Ölçme tablo ve çubuğu(antropometre, somametre): Üzerinde dikey yönde hareket edilebilir yüzeyli bir kolu bulunan, milimetre olarak derecelendirilmiş dikey bir cetveldir.
2. Şeritmetre(mezur): Boyutsal değişim göstermeyen, yaklaşık olarak 1.5 cm eninde ve milimetre olarak derecelendirilmiş bükülebilir bir ölçüm aracıdır.
Vücut ölçüleri alınırken aşağıdaki esaslara dikkat edilmelidir:
· Ölçüler alınırken ayakkabısız ve ince bir giysi üzerinden alınmalıdır.
· Yetişkinlerin boy ölçüleri alınırken, ölçme tablo ve çubuğu kullanılmalıdır.
· Diğer bütün beden ölçülerini almak için ve ayakta duramayn bebeklerin ölçülerini almak için şeritmetre kullanılmalıdır.Şeritmetre vücudun şeklini bozacak kadar sıkıştırılmamak şartı ile sııca tutularak ölçüm yapılmalı ve ölçümler en yakın bir üst santimetreye yuvarlatılmış olarak alınmalıdır.

6.4 Ölçü Hataları

Tekstil hazır giyim üreticilerinin karşılaştıkları önemli sorunlardan birisi de giysilerde ölçü sorunlarıdır. Ölçülerin istenilen tolerans sınırlarının üzerinde sapmalar göstermesi nedeni ile malını gönderemeyen, gönderip de geri almak zorunda kalan , 2.Kalite olarak gönderen veya reklamasyon yaptırımına maruz kalan ihracatçılarımızın sayısı az değildir.Aslında sistemli bir yaklaşım ile kolaylıkla çözümlenebilecek bir konu olan ölçü alma ve kontrol işlemleri aşağıdaki nedenlerden dolayı bir sorun haline gelmektedir:
- Ölçülerin sınıflandırılmasında bilgi yetersizliği,
- Ölçü alma tekniklerinin bilinçli bir şekilde uygulanmaması,
- Yetişmiş teknik eleman yetersizliği,
- Verilerin eksik veya fazla olması,
- Yanlış üretim tekniği uygulanması ,
- Üretim hataları,
- Birimler arası iletişim kopukluğu,
- Organize olamama,
- Birimler içi ve birimler dışı işbirliği yetersizliği,
- Kontrol eksikliği ve
- Kumaş ve malzeme hatalarıdır.


6.5 Ölçüm Hatalarının Nedenleri

Ölçüm hatalarının başlıca nedenleri aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür:
1. Hatalı ölçüm aleti kullanımı,
2. Ölçü değerlerini inç sisteminden metrik sisteme çevirirken yapılan matematiksel hatalar,
3. Ölçü tablolarında ölçüm değerlerinin eksik, fazla veya yanlış gösterimi,
4. Ölçünün üstüne giyildiği giysi üzerinde alınmamış olması,
5. Ölçü tablosunda bulunmayan ancak kalıp çiziminde kullanılacak doğruluğu saptanmış bazı temel ölçülerin daha öncece kullanılmış tablo değeri ile karşılaştırılmaması ve
6. Kişilerin yetersizliği

7 ETEK

Vücudun belden aşağı kısmını örten, beli dar, altı değişik biçimlerde yapılabilen ve uç kısmı serbest olan bir giysidir.
İlk insanların vücutlarının belen aşağı kısımlarını avladıkları hayvan postlarıyla örtmeleri, eteğin insanların ilk giyimleri olduğunu ortaya çıkarmıştır. Medeniyetin ilerlemesi dokumacılığın başlamasıyla, etek modelleri de çeşitlilik kazanmış, sade etekler, yerlerini volanlı, pilili ve modelli eteklere bırakmışlardır.
Bizde eteğin giyilmeye başlanması çok eski devirlere rastlar. Tanzimat devrinde, özellikle, yüksek tabakanın giydiği etek, meşrutiyet devrinde zamanın modası haline gelmiştir.
Günün her saatinde giyilebilen, özellikle genç kızların ve çalışan hanımların tercih ettikleri bu kıyafeti kullanıldığı yere göre ikiye ayırabiliriz.
a) Spor etekler
b) Fantezi etekler
Spor etekler; yürüyüşte, işte ve günün her saatinde giyilebilir. Model ve kumaş seçiminde, rahat hareket etmeyi engellemeyen bir giysi olmasına dikkat edilmelidir.
Fantezi etekler; kumaş ve model özelliği ile fantezileştirilebilir. Bunlar bir öğleden sonra giysisi olarak veya balo, düğün vb. gibi yerlere gidilirken giyilebilir. Hatta bazı resmi toplantılarda uzun etek giyme zorunluluğu olabilir.
Spor ve fantezi eteklerin boyları, günün modasına göre diz üstü (mini), diz altı (midi) ve uzun (maksi) yapılabilir. Ancak modayı izlemenin de yaş, vücut yapısı ve çevre ile ilişkisi olduğu unutulmamalıdır.
7.1 Etekte kapanma payı teknikleri

1. Normal kapanma: Ön ortasından düğme çapının 1,5 katı çıkılarak verilen kapanma payı ile elde edilir.
2. Kruvaze kapama: Ön ortasından istenen kruvaze payı verildikten sonra düğme çapının 1,5 katı çıkılarak verilen kapanma payı ile elde edilir. Kruvaze kapanma da ilk sıra düğme iliklenerek kapatılır. İkinci sıra düğme üstte süs düğmeler olarak kalır. Altta kalan parçanın sarkmaması için ilik açılarak üstteki parçaya iliklenir.
Kruvaze Payı: Kapama payı verildikten sonra verilen iine dönme payı.
Kıvırma payı = kapama Payı * 2+1
Kruvaze kapamalarda kıvırma payı = kruvaze payı * 2+ Kapama Payı + 1 olarak hazırlanır. Ancak kumaş kalınlığı fazla olduğunda önde dört kat kumaşın varlığı hoş olmayacağından kruvaze payı astar ile temizlenebilir.
İlik Boyu: Düğme kalınlığına göre düğme çapından 2-3-4 mm fazla olur. İlik boyunun 3-5 mm’si (düğme kalınlığı kadarı) ön ortasından dışarı, geri kalanı içeri doğru açılır. İlk ilik kemerin ortasına, ayaklı yakalarda yaka ayağının ortasına, röverli yakalarda röver hattı ile kapama payının birleştiği noktaya açılır.

7.2 Etekte Bel Çalışmaları

1. Kemerli Beller
Düz kemer: Bel çizgisinden yukarıda duran bir kemer türüdür. Korsaj kemerden farkı; bel çevresi ile kemer üstü çevresinin eşit olmasıdır. Genişliği 2-4 cm olabilir. İçine yarım olarak tela yapıştırılır ve en/boy düz ipliğine göre kesilebilir.
Anform kemer: Belden aşağı, belin şekline göre çalışılan kemer türüdür. 2-10 cm veya 12 cm’ yi geçmez.Üzerine her türlü model uygulaması yapılabilir.
Korsaj Kemer: Yarısı belden yukarı, yarısı belden aşağı çalışılan kemerdir.Anlamı bedeni sıkı saran bir iç giysi olan korse kelimesinden gelir.
Kulisan Kemer: Belden yukarıda hazırlanan bir kemerdir. Kalıp içindeki pens veya yanlardaki bolluklar bir lastik veya bir kordon vasıtasıyla toplanarak bel ölçüsüne bağlanır. Çoğunlukla hafif etek modelleri, eşofman, yazlık pantolon veya şortlarda uygulanır.
2.Kemersiz Beller:
Grogren ile temizleme: Bel dikiş payının Grogren denen yardımcı malzemeyle temizlenerek içe doğru kıvrılmasıyla elde edilir.
Astar ile temizleme: Belin astar ile temizlenmesi.
Lastik ile temizleme: Belin lastik kullanılarak içe doğru kıvrılması veya dışta üstte kalacak şekilde temizlenmesiyle elde edilir.
7.3 Etekte Pili Çalışmaları

Pili, ölçülü bir yere fazla kumaşı ütülü veya ütüsüz kat yaparak yerleştirme işlemine denir. Pili payları iki şekilde hazırlanabilir:
Kendinden çıkan pili: Kalıpta pili paylarının eksiz olarak verilerek pililerin hazırlanmasıdır.
İlave pili: Çoğunlukla kumaştan tasarruf etmek amacıyla, pili paylarının ekli (dikişli) olarak hazırlanmasıdır. İlave pili çalışıldığında eklerin pili aralarına (kat yerlerine) gelmesini ve dikişlerin görünmemesine dikkat edilir.
7.3.1 Pili çeşitleri

Düz Ütülü Pili: Pili paylarının altta ve üstte eşit olarak hazırlanarak ütülenmesiyle elde edilir.
Godeli Ütülü Pili: Pili payı godesiyle birlikte hesaplanarak verilir. Etek ucunda, pili paylarından gode payı alınarak godeler çizilir. Pili payı aşağıda az yukarıda çoktur.
Pilikaşe: Aynı yerde birbirine bakan iki pilinin katlanmasına pilikaşe denir.
Kanun Pili: Kumaşın tersi yönünde birbirine bakan, düz yönünde ise birbirine ters olan piliye denir. Kanun pili, pilikaşenin tersidir.
Ütüsüz Serbest Pili: Pili paylarının üstte ve etek ucunda farklı verildiği ve ütülenmediği pili çeşididir. Üstte verilen pili payının 2, 3, 4, 5 katı etek ucunda verilirbilir.
Pilisoley: Tek bir noktadan dökülen pili çeşididir.

8 HAZIR GİYİM SEKTÖRÜNDE GİYSİ KALIBI HAZIRLAMA

Hazır giyim sektöründe giysi kalıbı hazırlama; işgücü, zaman, malzeme, enerji ve maliyet unsurlarından tasarruf sağlamasının yanı sıra, giysi üretiminde standardizasyon, kalite değerinde düzgünlük, giysinin vücuda uyum sağlaması ve giysinin estetik olarak düzenlenmesi açısından da önemli bir işlemdir.
Hazır giyimin gelişmeye başladığı dönemlerde aynı modelden fazla sayıda üretim yapılırken, günümüzde değişen tüketici taleplerinden dolayı daha az sayıda üretim daha fazla model kullanılarak gerçekleştirilmektedir.Bu durum, giysi kalıplarının hızlı ve doğru bir şekilde hazırlanması ve kullanılmasının hazır giyim sektöründeki önemini arttırmış ve bilimsel verilerden yararlanarak giysi kalıbı hazırlama gereğini ortaya koymuştur.
Hazır giyim sektörünün yapısına uygun, nitelikli eleman azlığından dolayı, özellikle küçük ve orta büyüklükteki işletmelerin çoğunda çıraktan yetişme kalıpçılar çalıştırılmaktadır. Bu kişiler akademik bir kalıp sistemi kullanmayı bilmedikleri için kendi yöntemlerine göre giysi kalıplarını hazırlamakta, ve bu nedenle de piyasada çok çeşitli ölçülere göre üretilmiş giysilere rastlanmaktadır.
Türk kadın standart beden ölçülerinin henüz belirlenememiş olması nedeniyle hazır giyim üretimi yapan işletmeler, Türk insanının vücut ölçülerine çok iyi uyum sağlamayan hazır giyim ölçü dizilerini kullanarak elde ettikleri kalıplar ile üretim yapmaktadırlar.
Hazır giyim sanayiinde kalıp hazırlama süreci; işgücü yoğunluğu, uzun süre isteyen hazırlık dönemi, nitelikli eleman gereksinimi, üretimi ve planlamayı doğrudan etkilemesi ve yönlendirmesi açısından önemli bir süreçtir. Bu süreç aşağıda belirtilen aşamalardan oluşmaktadır:
Uygun teknikler kullanılarak, doğru bir şekilde temel kalıp hazırlığı,
Temel kalıp üzerine model uygulaması,
Kalıp üzerinde dikiş payı, çekme payı ve benzeri payların verilerek, gerekli yazı ve işaretlerin düzenlenmesi,
Serileme işlemlerinin yapılması,
Serilenen kalıpların kesim planı hazırlığı için kartonlara kopyalanması ve kesilmesi,
Yukarıda belirtilen aşamalarda karşılaşılan sorunlar nedeniyle, hazır giyim sektöründe kalıp ve pastal planı hazırlama aşamalarında ileri teknoloji kullanımına yönelinmektedir. Ancak yatırım maliyetlerinin yüksekliği ve bu alanda eğitimli eleman eksikliği yüksek teknolojiden yararlanmayı güçleştirmekle beraber günümüzde genellikle büyük işletmelerin kalıp hazırlama birimlerinde bilgisayarlı kalıp hazırlama sistemlerinden yararlandığı görülmektedir.
8.1 Giysi Kalıbı Hazırlama

Kalıp hazırlama, kalıp parçalarını hesaplanma ve çizim yolu ile elde edilmesidir. Hazır giyim sanayiinin ortaya çıkması ve giysilerin vücuda uyumu ile ilgili taleplerin artması sonucunda, 19. yy başlarından itibaren vücut ölçülerine göre geometrik ve matematik kurallarla hesaplanarak çizimlerin yapılması ile ilgili ilk çalışmalar başlamıştır.
Kadın giysilerinin gerçek konfeksiyon tekniğine göre üretimi 19. yy sonlarında görülmüştür. Birinci dünya savaşı patlak verene kadar (1914-1918) pek çok kadın hazır giysi kullanmaya karşı ön yargı ile bakıyordu. Savaş bu tutumu hızla değiştirmiştir. Çünkü savaştaki ülkeler kadınları yardımcı servislerde çalışmak üzere göreve çağırmışlardır. Tek ihtiyaç üniformalar olduğu için giysilerin seri üretim yöntemleriyle üretilmesi zorunlu olmuştur.
Savaş bitiminde, kadın giysileri hakkındaki tabular yıkılmış ve 1920 yılının başlarında hazır giyim talebinde artma görülmüştür. Giysi üreticilerinin deneyimlerinden daha gerçekçi kalıp konstrüksiyonu metodu ve beden seri kalıplarının elde edilmesinde vücut oranlarına gereksinim duyulmuştur.
Sonraki yıllarda kadın giysi kalıplarının çizim sistemlerinde ve serilenmesinde daha rasyonel ve hızlı gelişmeler görülmüştür. Sistemlerin pek çoğunun orjinali erkek giysi kalıplarının çizim esaslarına dayanır.
Giysinin oluşmasında en önemli unsur olan kalıplar, çizim ölçülerinin kullanılmasıyla meydana getirilir.
Kalıp; dokuma veya örme kumaştan hazırlanacak giysinin, üç boyutlu vücut formunu, istenilen model ve özelliklerde sarabilmesi için genellikle kağıt üzerine hazırlanan iki boyutlu geometrik formudur.
Çizim noktalarının işlem sırasına göre, düz veya kavisli çizgilerle birleştirilmesi sonucunda ise kalıp çizgileri meydana gelir. Kalıp çizgileri, tek tek kalıp parçalarının sınır çizgilerini oluşturur ve kalıplar bu çizgilerden kesilirler.
Hazır giyim sanayiinde üç çeşit kalıp kullanılmaktadır:
Temel Kalıp: Temel alınacak bedene ait standart ölçüler kullanılarak hazırlanır, aynı giysi türüne ait her türlü model uygulaması için bu temel kalıp kullanılır.
Model Kalıbı: Model özelliklerine göre temel kalıp üzerine istenilen modelin değişikliklerinin yapılmasıyla elde edilir.

Üretim Kalıbı: Temel kalıp üzerine üretimle ilgili dikiş ve çekme payının verilmesi ile kumaşın kesimi için hazır hale getirilmiş kalıptır. Şablon adı verilen bu kalıp üzerinde ayıca, kumaşın kesilmesi ve dikilmesinde kolaylık sağlayacak işaretler de bulunur. Bu işaretler, düz iplik hattı, pens yeri işareti, çıt işaretleri, kalıbın adı, beden numarası v.b...dir.



9 MODEL UYGULAMA TEKNİKLERİ

Temel kalıbın herhangi bir modele göre, çeşitli kuplar, pililer, godeler, dikişler kullanılarak çeşitli parçalara kesilmesi (ayrılması) ve yeni bir düzende hazırlanmasına “model uygulama” denir. Kalıpta yapılan bu kesme işlemleri (kuplar, dilişler, pililer) kalıbın enine, boyuna veya verevine yapılabilir. Model uygulamada modelin özelliğine göre; simetrik modellerde yarım kalıp, asimetrik modellerde bütün kalıp olarak çalışır. Temel kalıp üzerinde çeşitli kupların, pililerin, godelerin, herhangi bir modele göre hazırlanmasına model uygulama denir.
Model uygulamak, belli bir bilgi ve beceri gerektirir. İyi Bir model uygulayıcı (modelist) olabilmek için sık sık değişik modeller kalıba uygulanıp çalışılmalı ve çalışılan modele uygunluğu kontrol edilmelidir. Sıkı bir çalışma, bıkmadan değişik modeller uygulama kişinin el becerisini arttırarak görünüşünü ve zevkini kuvvetlendirecektir.
9.1 Model Uygulamada Dikkat Edilecek Esaslar

1. Uygulanacak model dikkatli bir şekilde analiz edilerek, modelin özellikleri incelenir. Örneğin modelde pens yoksa, bunun kup, büzgü, veya pili içine mi kaydırılması gerektiği düşünülmelidir.
2. Modelin görünüşün, havasının başarı ile uygulanabileceği ana kalıp 8 baz seçilir) seçilmelidir.
3. Model üzerindeki kuplar, pililer, büzgüler vs. dikkatlice oranlanır. Seçilen ana kalıp üzerine oranlara dikkat edilerek kup yerleri belirlenir. (pens ve kup dilişlerine dikkat edilir)
4. Modelin üzerindeki kuplar, pililer, büzgüler vs. dikkatlice oranlanır. Seçilen ana kalıp üzerine oranlara dikkat edilerek kup yerleri belirlenir. (pens ve kup ilişkilerine dikkat edilir.)
5. Model özelliğine göre kaydırılarak olan pensler, gerçek değerleri ile yarlerinde alınarak gereken yerlere taşınır. Bu arada kalıp ölçülerini değişmemesine dikkat edilmelidir.
6. Modelde pili varsa, bu pililerin kaç adet olduğu ve pili aralarının kaçar cm. olabileceği tespit edilmelidir.
7. Büzgü veya drapelerde, payların habgi ölçülerde verilebileceği tasarlanmalıdır.
8. Kapamanın nasıl yapıldığı (ilik, düğme, fermuar, pat, veya yırtmaçla) incelenip, kapama payı buna göre verilmelidir. Düğme çapının kapama payını etkileyeceği unutulmamalıdır.
9. Cep, cep kapağı, kemer, bant gibi ilavelerin şekli ve yeri tespit edilmelidir.
10. Model uygulandıktan sonra, parçaların düz iplik ve kontrol (çıt) işaretleri konmalı ve kesilecek parçaların karışmaması için parçalar mutlaka numaralandırılmalıdır.
11. Pili payının, iki pili arasındaki uzaklığın iki katından fazla verilmemesine dikkat edilmeli, pili aralarındaki uzaklık çok olduğu zaman, kumaşın kalınlığına göre pili payı ayarlanmalıdır.
12. Pili payının ortası mutlaka düz ipliğe getirilmelidir. (Pililerin düzgün olması ve pili içlerinin sarkmaması için)
13. Pili uçlarında; pili sayısına, kumaş ve model özelliğine göre açma yapılmalıdır. (godeli ütülü pili) Eğer kalıbın tek tarafında pili varsa (asimetrik model), pili uçlarında yapılan açma miktarı kadar, kalıbın diğre tarafında ve arka kalıpta da açma yapılmalıdır. (Dikişlerin öne veya arkaya dönmemesi için)
14. Pili payları şablonlanırken mutlaka kapatılarak çizlmeli veya kesilmelidir.

Model özelliğne göre birbirinden ayrılan parçaların üzreinde gerekli olan son işlemler; penslerin kaydırılması, pili payı ,vs. gibi modelin açma işlemleri yapılarak model tamamlanır. Numune kesimi yapılmadan önce kalıbın ölçü kontrolü yapılır ve kalıp üzerinde bulunması gereken bilgiler ilave edilir. (parça adı, beden no, kesim adedi...)
9.2 Kalıpları Kontrol Etme Teknikleri

Ölçüsü iyi alınmış ve dikkatle hazırlanmış bir kalıp giyildiği zaman vücuda oturur ve düzeltme gerektirmez. Ölçü ve kalıba güvenildiğinde, vücuda giyilip kontrol edilmeden de kumaşa uygulanabilir. Ancak, kalıp kumaşa uygulandıktan sonra düzeltme gerektirmemesi için kalıpların birleştirilerek vücut üzerinde denenmesinde yarar vardır.
Temel veya model uygulanmış kalıba dikiş payları verilip, şablonlandıktan sonra, ön ve arka kalıptaki pens, pili veya kuplar birleştirilip, yan dikiş arka öne kapanacak şekilde iğnelenir. Cep, cep kapağı, pat vb. gibi ilaveler varsa, kalıpta işaretli olan yerlere konup, bel yeri ekstrafor veya bel şeridi ile tespit edilir. Kontrole hazırlanan kalıp sağ tarafa giydirilerek, kalıbın ve modelin vücuda uygunluğuna bakılır.
Doğru ölçü alınmış ve iyi çalışılmış bir kalıbın vücuda uygun olması gerekir. Kalıp giyildiğinde vücuda uymayan tarafları varsa, ölçü almada ve kalıp çıkarmada bir hata olduğu düşünülmeli, vücut üzerinde prova yapılarak düzeltme yerine, yeniden ölçü ve kalıp kontrolleri yapılmalıdır.
Model uygulanmış kalıplar kontrol edilirken, modelin vücuda uygunluğu, kup, pili, cep vb. gibi model uygulamaların yerinde olup olmadığı incelenmeli, yapılması gereken düzeltme ve değişiklikler tespit edilmelidir.
10 Şablon Hazırlama

Dikimi yapılacak giysi için hazırlanan kalıpların kumaş kesiminde kullanılmak üzere, kalıbın kenarlarına verilen payları ve gerekeli işaretler belirlenerek kalıbın kesimine hazır hale getirilmiş şekline şablon denir.
Şablonun Özellikleri
1. Dikiş Payları:Hazır giyimde kalıbın kenarlarına paralel olarak verilen paylardır. Hazır giyimde kullanılan dikiş payı 1 cm dir. Modele göre farklılıklarda olabilir.
2. Çıt İşlemleri: Dikim sırasında, pens uçlarında, yatay hatlarda, dikiş paylarında ve model özelliğine göre ihtiyaç duyulan karşılıklı yada üst üste gelmesi gereken yerlerdeki işaretlerdir.
3. Yazı ve İşaretler: şablon üzerinde bulunması gereken yazı ve işaretlerdir.
Şablonda Bulunması Gereken Yazı ve İşaretler
· Dikiş talimatlarına uygun olarak, dikilecek dikişin ve makinesinin özelliğine göre dikiş payı verilir.
· Modelin numarası veya ismi yazılır.
· Beden numarası yazılır.
· Parçanın kaç adet kesileceği yazılır.
· Parçanın ismi(ön-arka-kol)
· Parça numarası
· Modelin kaç parçadan meydana geldiği en büyük temel şablon üzerine yazılır(Toplam parça sayısı yazılır).
· Kumaş,astar,telâ şablonu olduğu üzerine yazılmalı.
· Düz boy iplik işaretlerinin konması.
· Çıt işaretleri: Plilerin kat yerlerine, penslerin kenar uçlarına, dikiş payı kalınlığını göstermek için parçaların kısımlarında karşılıklı gelmesini istediğimiz yerlere konur.
· Koko ve delikler: Penslerin sivri uçlarına 3 cm içerden kapak ve cep yerlerine,ilik ve düğme yerlerine(parçaları ilikte ortasına, örme ilikte başına delinir.)
10.1 Şablonların Kullanılışı

Şablonlar şekline göre 4’e ayrılır:
1-Kesimde
2-Ütülemede
3-İşaretlemede
4-Dikimde kullanılan şablonlar
1-Kesimde Kullanılanlar:Dikiş payları verilerek kesilmiş ve hazırlanmıştır. Ayrıca toplu kesim esnasında, pastal resmi hazırlamada ve kumaşın en ekonomik bir şekilde değerlendirilmesinde yardımcı olur.Dikkat edilmesi gereken hususlar:
- Şablonlar düzgün şekilde hazırlanır,
- Yuvarlak ve köşe kesim yerleri özenli olmalı,
- İtinalı bir şekilde muhafaza edilmeli.

2- Ütülemede Kullanılan Şablonlar: Genellikle küçük parçaların şekil ütülemesinde kullanılır. Bu şablon paysızdır. Şablon parça üzerine dikiş paylarına dikkat edilmek suretiyle yerleştirilir. Ütü işlemi payların şablon üzerine katlanması ile yapılır. Dikkat edilmesi gereken husus:
- Şablon şeklini koruyacak şekilde yerleştirilip ve katlanması gereken payları kaydırılmadan düzenli bir şekilde ütülenmesidir.

3-İşaretlemede Kullanılan Şablonlar:Parça üzerine cep yeri, ilik yeri ve benzeri yerleri işaretlemede kullanılır. Cep ve ilik yerleri delinerek, kesilip çıkarılarak veya çizilerek işaretlenir. Dikkat edilmesi husus:
- Şablon parça üzerine kaydırılmadan düzgün şekilde yerleştirilmelidir.
- İşaretlerin koyu ve görünür renkte olmasına dikkat edilmelidir.
4-Dikimde Kullanılan Şablonlar: Belirli parçalar üzerine çizim şablonları yerleştirilerek kenarlarından makine çekilmek suretiyle gerçekleştirilir. Bu şablonlar paysız olarak hazırlanır, dikimden sonra şeklin iyi ortaya çıkıp çıkmadığı şablonla tekrar kontrol edilir. Dikkat edilmesi gereken hususlar:
- Şablonla dikimine geçmeden önce Şablonun kaymaması için tedbirler alınır.
- Şablon kenarlarından kumaşa çizildiği durumlarda çizgilerin leke yapmayacak şekilde çizilmesi gerekene dikkat edilmelidir. Düzgün çizim çok önemlidir.
10.2 Konfeksiyon Dikiş Payı Teknikleri

1. Yakada 1 cm
2. Omuzda 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
3. Kol evinde 1 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
4. Yan bedende 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
5. Kol altı 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
6. Etek kıvırma 3-4 cm (4 cm pay verilirse uzatılabilir)
7. Bluzlarda etek uçlarına 2 cm
8. Kol ağzı 1cm (manşet takılacaksa)
9. Düz kol ağızlarında 2-3 cm
10. Kol ağzında lastik geçirme 2-3 cm
11. Kemerlerde 0.5-1 cm
12. Manşetlerde 0.5-1 cm kola takılan kısımda 1 cm
13. Cep kenarları kapak kenarları 1 cm
14. Yaka kenarlarına 1 cm (şöminiziye, bebe, şal, erkek, hakim vb)
15. Fermuar ve atkı ilikte 2-3 cm
16. Kuplarda 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
17. Pli payları kumaş cinsine göre 4-5 cm
18. Penslerde zımba 2-3 cm pens ucundan içeri delinir.
19. Bluz ve elbiselerde önde kıvırma payı kapanma payının 1cm fazlasıdır.
Örnek: a- Önde kapanma payı 2 cm ise içine dönme payı 2+3=5 cm dir.
b- Önde kapanma payı 3 cm ise içine dönme payı 3+4=7 cm dir.
11 HAZIR GİYİM SANAYİNDE KALIPLARIN BÜYÜLTME-KÜÇÜLTME İŞLEMLERİ(Serileştirme-Gradasyon)

İnsan vücudu kişiye ve milletlere göre değişik özellikler gösterir. Bu amaçla giyim sanayiinde bir model tespit edilen standart ölçü tablosu, beden numaralarına göre büyültüp küçültülür. Bu işlemin serileştirme(gradasyon) denir. Beden numarası arasındaki farklar ülkelere göre değişir. Enine serileştirmede, vücudun üst kısmında beden (göğüs çevresi) ölçüsü, alt kısmında kalça ölçüsü esas alınır. Boyuna serilemede kişinin boy ölçüsü esastır. Serileme işlemi yapılırken model özelliğine göre seri yöntemi seçilir. Boyuna kulpu modellerde, her iki yönden de küçültme /büyültmenin yapıldığı(Alman,İtalyan) serileme yöntemleri kullanılır. Enine kulpu modellerde ise tek yönde küçültme/büyültmenin yapıldığı(Fransız) yöntem kullanılır. Elde serileme yapıldığında her bir beden üzerinden en fazla 2 beden büyültülüp, 1 beden küçültülme yapılmalıdır. Aksi halde kalıp ölçülerinde bozulmalar olacağından hatalı kalıp elde edilir. Daha fazla büyültme/küçültme işlemi için yeniden kalıp hazırlanır.
Enine büyültmelerde ülkemizde genelde bedenler arasındaki fark 4 cm olarak hesaplanır. İhracat çalışan firmalar siparişte verilen ölçüye göre hazırlanır. Bu ölçü ülkelere göre değişir. Örneğin İngilizler bedenler arasındaki farkı 5 cm yaparken Almanlar 6 cm isterler. Amerikalılar 8-10 cm yaparlar. Bu ölçü giysi çeşidine göre değişebilir. Boyuna büyültmelerde bedenler arasında fark 2.4 cm-2 cm-1.6 cm veya 1 cm de yapılmaktadır.
Kalıp büyültme ve küçültme işlemi çeşitli yöntemlerle yapılamaktadır:
- Her beden kalıbın tek tek çizimi: Ekonomik değildir. Fazla zaman ve kumaş kaybı olur.
- İç içe geçme yöntemi: Baz kalıp çalışılır. En büyük ve en küçük beden üst üste konur.( ön orta, arka orta, düz ip, ütü hattı gibi çizelgelere dikkat edilerek) Kalıp üzerinde sıçrama noktaları belirlenerek standart ölçü tablosuna göre bedenler arasındaki fark kadar büyükken dışarı doğru küçülürken içeri doğru girilerek işaretler alınır. İşaretlenen noktalar baz kalıbın şeklinle uygun olarak birleştirilir.
- Bilgisayarda serileme: Günümüzde kullanılan en ekonomik ve en hızlı serileme yöntemidir. Kullanılan kalıp hazırlama progr..... göre çeşitli komutlar yardımıyla ölçüler ve bedenler arası olması istenen farklar bilgisayara girilerek serileme işlemi tamamlanır. Kalıp hazırlama programı ile pastal resmi hazırlama ve imalat yönetim bilgileri gibi diğer işlemlerde hazırlanabilmektedir.
12 KUMAŞI BİÇKİYE HAZIRLAMA TEKNİKLERİ

1. Kumaşlar: Kesim talimatına uygun şekilde, kesim masasına desen, tüy, yönüne dikkat edilerek uygulanacak modelin özelliğine göre çeşitli şekillerde kat kat yayılır. (Pastal atılır) Yayılan kumaşı bekletmek gerekir. Topa gergin sarılan kumaş masaya serilince kendini toplar. Özellikle örme dokunmuş kumaşlarda bekletme süresi uygun olursa netice daha uygun olur.
2. Pastal atma: Hazır giyimde zamandan, kumaştan ve enerjiden kazanç sağlamak için yapılan bir kesim şeklidir. Kumaşın pastal planına ve tekniğine uygun olarak üst üste serilerek kesime hazırlanmasına pastal hazırlama (pastal atma) denir.
Pastal atmadan önce; kumaşın defosu, renk ve desen aynı olsa bile, kanat farkı, renk farkı aşağı yakarılı renk yapması gün ışığında tespit edilir. Uzun pastallarda toptan çıkarılarak küçük parçalar göz önüne alınarak ekleme yerlerinde birbirlerine geçme işlemi yapılır ve işaretlenir. Pastal çizilirken ek yerleri dikkate alınır.
Kesim işlemi yapılacak modelin metrajına göre fire vermeyecek şekilde en az iki bedenin birlikte kesimi planlanarak pastal serilerek kumaşın miktarı hesaplanır. Pastalın kat sayısı talebe göre ve eldeki kumaşın miktarına göre değişir. 30-50-80 kat olabilir. Eni kat olarak, masa üzerine kumaşın ya tamamen çıkarılır yada yer yer çıtlatılır. Kumaş düz hale getirilir . Genelde pastal altlarına kağıt yayılır. Kaygan kumaşlarda kaymaması için az renk farkı olan aynı desen ve renkteki kumaşların renk aralarına da kağıt yayılır. Pastal resmi çizilirken kumaştaki ek ve geçme yerleri dikkatine alınarak çizim yapılır. Şablondaki düz iplik işaretleri, çıt işaretleri belirtilerek en az fire verecek şekilde çizim yapılmaktadır. Önce kalıpların büyük parçaları oyuntularına birbirine girmesine mümkün olduğu kadar boşluk kalmamasına dikkat edilerek yerleştirilir. Kalan boşluklara küçük kalıplar yerleştirirler. Daima kumaşın hav, tüy, desen ve düz iplik işaretlerine dikkat edilmelidir. En seri ve uygun pastal çizimi bilgisayarla yapılmaktadır.
12.1 PASTAL RESMİ (Pastal Planı) HAZIRLAMA

Pastal Resmi: Bir giysi oluşturan şablon kalıplarının teknik kurallarına uygun olarak birbirinin yanına ve arkasına sıralanarak kesim için düzenlenmiş çizimine pastal resmi denir.
Pastal resmi hazırlanabilmesi için öncelikle kalıpların şablonları hazırlanarak ve serileme işlemleri bitirilir.
12.1.1 Pastal Resmi Hazırlanırken Uyulması Gereken Kurallar

Şablon kalıplarının yerleştirilmesinde yön düzenlemesine (düz iplik, dokuma yönü) ve desen uyumuna (Kareli, çizgili desen yönü olan kumaşlarda) dikkat edilmelidir.
Yön düzenlemesi: Tekstil yüzeyinin yapısı ve desen durumu, şablonlarının kumaşa yerleştirilmesinde şablon yönünü belirler:
-Düz ve desen yönü olamayan kumaşlarda şablonlar her iki yönde de yerleştirilebilirler
-Desen yönü veya tüy yönü olan kumaşlar ve örgülerde kalıplar sadece tek yönde yerleştirilirler.
12.1.2 Pastal Resmi Hazırlama Yöntemleri

Minyatür pastal resimleri: Orijinal şablonları yerleştirilmesinden önce minyatür pastallar üzerinde çalışma yapılır. Teksograf yardımı ile 1:5 oranında küçültülen şablonlar yardımı ile hazırlanırlar. Pastalın resmi veya ozaliti çekilir.
Minyatür pastal: metraj hasabı yapmak için veya orijinal pastala geçmeden önce kumaşın daha ekonomik kullanımını sağlamak için bir ön çalışma amacı ile yapılır.
Orijinal büyüklükte pastal resimleri: Örnek bir pastalın orijinal ebatlarda hazırlanarak diğer pastalların buna göre çoğaltılması ile elde edilen pastallardır. Pastal çoğaltma yöntemleri.
-Ozalit yöntemi ile çoğaltma
-Kopyalama yolu ile çoğaltma
-Perfore yöntemi ile çoğaltma
-Püskürtme yöntemi ile çoğaltma
Bilgisayar Yardımı ile Çoğaltma: Günümüzde işletmelerin çoğunda artık bilgisayar sistemleri kullanılmaktadır. Bu sayede bilgisayara girilmiş olan kalıp parçalarının serileme işleminden sonra serimde dikkat edilmesi gereken tüm kurallara uyularak pastal resmi kolaylıkla hazırlanabilmektedir.
Kalıpların yerleştirilmesi manuel olarak yapılabildiği gibi otomatik olarak da yapılmaktadır. Bilgisayar yardımı ile pastal hazırlandığında pastal verimi ve kullanılan kumaş miktarı ile ilgili bir rapor da alınabilmektedir. Bu sayede hedeflenen verime ulaşabilmek için işlemin tekrarlanarak istenilen iyileştirme ve düzeltmeleri yapmak kısa sürede ve kolaylıkla olmaktadır.
Bilgisayarla hazırlanan pastal resimlerinin saklanması kolay olmakta ve çizimlerin depolanacağı bir yere gerek duyulmamaktadır. Hafızada bulunan kalıpları kullanmak, üzerinde değişiklik yapmak, pastalda bulunan beden sayısını değiştirmek bu yöntemle çok kolay ve hızlı bir şekilde mümkün olmaktadır. Plotter yardımı ile pastal resmi istenilen sayıda çizdirilebilmektedir.
12.1.3 Pastal Resmi Çeşitleri:

Yarım Pastal: Modeli oluşturulan şablonların sadece yarısını (sağ ve sol) kapsar. Yarım pastal çift kat kumaşlarda ve yüz yüze serimlerde kullanılır.
Tam Pastal: Modeli oluşturulan tümünü (sağ ve sol) kapsar. Tam pastal tek kat ve geniş enli kumaşlarda kullanılır.
Yarım Pastalın Katlanmasıyla Oluşan Tam Pastal: Modeli oluşturulan şablonların sağ ve sol parçalarının kumaş ortasında eksen oluşturacak şekilde simetrik yerleştirilmesi ile meydana gelir.
Tek Beden Pastalı: Bir modelin sadece tek bir bedeninden oluşur.
Çok Beden Pastal: Bir modelin birden çok farklı bedenlerinden oluşur. Çeşitli şekiller de hazırlanabilir:
Çok bedenden oluşan pastal dizisi: En az iki aynı yada farklı bedeni kapsayan ve arka arkaya yerleştirilmiş, şablonları kendi içinde bir dörtgen oluşturacak şekilde yarleştirilmiş pastaldır.
Çok bedenden oluşan iç içe geçmiş pastal: Pastalda arka arkaya yerleştirilmiş bedenler, köşe yerlerinde iç içe durumdadır.
Çok bedenden oluşan karma pastal: bir çok bedene ait şablonlar tek bir pastal içinde karma halde bulunmaktadır.



13 KADIN PANTOLONU

13.1 Kadın Pantolonu Parça Listesi

1. Ön pantolon
2. Arka Pantolon
3. Kemer
4. Kemer çizim kalıbı
5. Kemer tela kalıbı
6. Sol patlet
7. Sol patlet tela
8. Sağ patlet
9. Sağ patlet tela

13.2 Kadın Pantolonu Dikim Talimatları

ü Dikişler ton in ton olacak,
ü Overlok dikişleri üç iplik overlok ile yapılacak,
ü Belde, yan dikişte ve ağda dikişler 1 cm’den olacak, paçada üç 3 cm dikiş payı verilmiştir,
ü Fermuar boyu 18 cm’dir,
ü Kemer bitmiş genişliği 3 cm olacak,
ü Sağ patletin üzeri 3 cm’den dikilecek,
ü Kemer üzerinde çıma dikişi var
ü Ön pens bitmiş uzunluğu 8 cm,
ü Arka pens bitmiş uzunluğu 13 cm


13.3 Kadın Pantolonu Dikim Aşamaları

1. Ön ve arka pantolonlara bel hariç overlok,
2. Ön penslerin dikilmesi,
3. Arka penslerin dikilmesi,
4. Arka ağın birleştirilmesi,
5. Ön ağın fermuar dikim yerine kadar birleştirilmesi,
6. Sağ ve sol patlete tela yapıştırma ve sol patleti ikiye katlama,
7. Sağ ve sol patlete overlok,
8. Sağ patleti ve fermuarın sağ tarafını dikme,
9. Sol patleti ve fermuarın sol tarafını dikme
10. Ön ve arka pantolonu yan dikişlerden birleştirme,
11. İç paçayı kapama,
12. Kemere tela yapıştırma ve bir kenarına overlok,
13. Kemerin overloksuz kenarı ile beli kumaşın tersinden birleştirmek,
14. Kemeri kapayarak üzerine çıma çekme,
15. İlik-düğme,
16. Paçayı dikme,
17. Son kontrol ve ütüleme.



14 ETEK

14.1 Etek Parça Listesi

1. Ön etek
2. Arka etek
3. Ön korsaj
4. Arka korsaj
5. Ön pervaz
6. Ön pervaz çizim
7. Ön pervaz tela
8. Arka pervaz
9. Arka pervaz çizim
10. Arka pervaz tela

14.2 Etek Dikim Talimatları

ü Dikişler sim iplik ile yapılacak,
ü Fermuar sol yanda ve gizli olacak,
ü Dikiş payları belde, birleştirme yerlerinde ve etek ucunda 1 cm’dir,
ü Belde pervaz vardır,
ü Pervaz dikildikten sonra bele gaze dikişi yapılacaktır,


14.3 Etek Dikim Aşamaları

1. Tüm parçalara overlok,
2. Ön ve arka penslerin dikilmesi,
3. Ön korsajla ön bedenin birleşmesi,
4. Birleşme yerinden ütü ve daha sonra korsaj üstte kalacak şekilde gaze dikişi,
5. Arka korsajla arka bedenin birleşmesi,
6. Birleşme yerinden ütü ve daha sonra korsaj üstte kalacak şekilde gaze dikişi,
7. Ön ve arka eteğin sağ (uzun) kenarının birleştirilmesi,
8. Sol yanın fermuar yerine kadar birleştirilmesi ve fermuarın dikilmesi,
9. Pervazlara tela yapıştırılması ve pervazların birleştirilmesi,
10. Pervazlarla eteğin birleştirilmesi ve pervaz 1 mm içeriye dönecek şekilde gaze dikişi,
11. Son kontrol ve ütü.


15 BLUZ

15.1 Bluz Parça Listesi

1. Ön beden
2. Arka beden
3. Ön pervaz
4. Arka pervaz

15.2 Bluz Dikim Talimatları

ü İplik rengi ton in ton olacak
ü Dikiş payları her yerde 1 cm,
ü Sağ yanda gizli fermuar var,
ü Kol ve yaka tulum pervaz olarak çalışılacak,
ü Kol ve yaka oyuntusunda gaze dikişi var,
ü Etek ucu 1 cm’den dikilerek çevrilecek.


15.3 Bluz Dikim Aşamaları

1. Tüm parçalara overlok,
2. Bedenler ve pervazları yüz yüze bakacak şekilde koyarak yaka ve kol oyuntusundan birleştirerek çevirme,
3. Ön beden düz kalacak şekilde arka bedeni ters olarak ön bedenin omuzları ile tutturma ve ters çevirme,
4. Sol yanı birleştirme,
5. Sağ yanı fermuara kadar birleştirme,
6. Sağ yana fermuar dikme,
7. Yaka ve kol oyuntularına gaze çekme,
8. Etek ucunu 1 cm’den katlayarak gaze çekme,
9. Son kontrol ve ütü.




16 ÖZGEÇMİŞ

YALÇIN HEZER
1985 yılında Giresun’da doğdu. 1999 yılında Cağaloğlu Anadolu Moda Tasarımı Meslek Lisesi’ne kayıt yaptırarak ortaöğretimini bu okulda 2003 yılında birincilikle tamamladı. 2003 yılında Marmara Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksek Okulu’na sınavsız geçiş ile yerleştirildi ve halen yükseköğretimini bu okulda sürdürmektedir. 2002-2003 ve 2004 yıllarında Esinti Tekstil Aş.’de modelist yardımcısı olarak stajyer ve eleman olarak görev aldı.

ERDEM KESKİN
1985 yılında İstanbul’da doğdu. 1999 yılında başladığı Zeytinburnu Tekstil Anadolu Teknik Meslek ve Anadolu Meslek Lisesi’nden 2003 yılında mezun oldu. Marmara Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksek Okulu’nda öğrenimine devam etmektedir.


17 SONUÇ

Her geçen gün akıl almaz bir hızla gelişmeye devam eden sanayi, insanları da beraberinde gelişmeye sürüklemektedir. İnsanlarda da gelişmenin en belirgin özellikleri giyimlerinde görülmektedir. Sürekli olarak yeni moda giysiler giymek, başkalarında var olmayanın kendisinde var olması artık bir bakıma insana belki de ayrıcalık kazandırmaya başladı günümüzde.
Sürekli yeniyi aramanın peşinde olan insanların yanı sıra hala kendi öz kültürünü yaşatmaya çalışan insanlarımız hatırı sayılır miktarda vardır. Yani hepimiz modanın peşinden sürükleniyor değiliz. Ancak yöresel kıyafetlerimizde dahi ufak tefek farklılıklar olmuyor değil. Kumaşında, işçiliğinde vs. bütün bunlara rağmen hala geleneklerimize ve göreneklerimize bağlı olduğumuz söylenebilir.
Bu çalışmamızda çağın modern kıyafet çizgilerini, geleneksel kumaş yapılarıyla biraz daha geçmişi hatırlamamızı sağlayacak şekilde tasarlamaya çalıştık. Umuyoruz ki; bu projemizde bizden bekleneni karşılayabilmişizdir.
1344  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Ön Terbiye Işlemleri : Ocak 25, 2010, 09:31:15 ÖS
ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ

Giriş bölümünde de kısaca denildiği gibi ön terbiye bir tekstil ürününü daha sonraki işlemlere (boya, baskı, apreye) hazırlayan ana terbiye dallarından biridir. Ön terbiye işlemlerinin hemen hepsi pasif yani kumaşa fazla bir katma değer kazandırmayan, seçimli olarak yapılan, gereği kadar ama mutlaka düzgün yapılması zorunlu olan işlemlerdir. Pasif işlemlerden kasıt şudur: Bu işlemleri çok masraflı ve çok mükemmel yaparak o malın satış fiyatını buna dayandırarak inandırıcı bir şekilde yüksek tutabilmek veya satabilmek mümkün değildir. Yine ön terbiye işlemlerinin hemen hepsi ekstraktif yani kumaştan, o üründen bir şeyler söküp atan, o üründe ağırlık kaybı yaratan işlerlerdir. Hatta o derece ki, pamuklu bir kumaş tam anlamı ile ön terbiye işlemlerinden geçirildiğinde % 20 bazen % 25’lere kadar varan bir ağırlık kaybına uğramaktadır[ 2 ].
Kumaştan uzaklaştırılan bu maddelerin hemen hemen yarısını haşıl maddeleri, diğer yarısını ise yağ, mum, pektin, düşük moleküllü lifler, yüzeyden yakarak, keserek veya enzimlerle çözerek uzaklaştırılan lif uçları oluşturmaktadır. Bu nedenle ön terbiye denildiğinde akla ilk gelen lifler doğal liflerdir. Özellikle pamuklu tekstil ürünleridir. Çünkü pamuklu tekstil ürünleri için hem çok sayıda hem de yoğun bir şekilde ön terbiye işlemi uygulanmaktadır. Diğer liflerde ise yün için yıkama ve bazı durumlarda ağartma, ipekte serisinin uzaklaştırma ketende bazik işlem ve ağartma, sentetiklerde ise preparasyon maddelerinin yıkanarak uzaklaştırılması gibi az sayıda işlemler söz konusudur. Ancak bu işlemlerin sonuçtaki kumaş tutumu üzerine çok büyük ve önemli etkilerinin olduğunu mutlaka bilinmesi gerekir.
Ön terbiye işlemleri için söylenebilecek diğer önemli bir husus; bu işlemlerin de diğer tüm terbiye işlemleri gibi, hatta çok daha özenli, bilinçli ve gereken önemin verilerek yapılmasının zorunlu olduğudur. Çünkü ekstraktif işlemlerdir ve sonuçta kumaş kalitesi, tutumu, özellikle dayanımları üzerinde bu işlemlerin etkisi çok büyüktür. Selüloz esaslı liflerde ön terbiye zararları, görünenlerin dışında görünmeyen türü ile o liflerin işlem öncesi ve sonrası ortalama polimerizasyon derecesi üzerinde veya 100 g mutlak kuru lifin kendine bağladığı bakır miktarı bakır sayısı ) ile değerlendirilmektedir. Bugün artık özellikle yatak takımları için normal pamuklu bir kumaşın ön terbiye işlemleri sonundaki polimerizasyon derecesinin 1500 ‘ ün altına düşmesi pek istenilmemektedir [ 2 ].Yine ikinci kalite olarak ayrılan kumaşların % 60 – 80’ inin ön terbiye işlemlerinden kaynaklanıyor olması, bu işlemlerin ne derecede bilinçli ve özenli yapılması gerektiğini yeterince ortaya koymaktadır.
Ön terbiye işlemlerinin genel karakterlerini özetlemek gerekirse;
- Ön terbiye işlemleri daha çok hazırlama amaçlıdır.
- Genelde pasif işlemler olup ürüne fazla bir katma değer kazandırmazlar.
- Ekstraktif işlemlerdir, bu nedenle üründe ağırlık kaybına neden olurlar.
- Sonradan ikinci kaliteye çıkarılması istenmiyorsa bu işlemlerin çok bilinçli ve özenli bir şekilde yapılması zorunludur [ 6 ].
İster dokuma ister örme kumaş olsun o tekstil ürünü terbiyeye geldiğinde ilk yapılması gereken işlem o mala uygun ve yeterli ham kontrol işlemlerinin yapılmasıdır. Fason çalışan terbiye işletmeleri için bu kontroller mutlaka ve daha ayrıntılı olarak yapılmak zorundadır. İyi bir ham kontrol ve metraj tespiti ile ileride olabilecek sürtüşmeleri, reklamasyonları büyük oranda önlemek mümkündür.
Yün gibi pahalı kumaşlarda ham kontrolün çok daha özenli bir şekilde yapılması gerekmektedir. Kumaşlarda ham kontrolle birlikte parti hazırlama ve ayırma işlemi de yapılmış olmaktadır. Özellikle örme kumaşları ham kontrol sonrası pastal hale getirmek ve terbiye işlemlerinden önce bu şekilde bekletmek kuru reaksiyon(iç gerilimlerin artması) için son derece gerekli bir işlemdir.
Şimdi pamuklu kumaşlara uygulanan başlıca ön terbiye işlemlerine değinelim. Bu işlemler sayı olarak oldukça fazladır. Her ürüne bu işlemlerin hepsi mutlaka uygulanacak diye bir şart yoktur. İşte asıl önemlisi hangi mala hangi işlemlerin ne derecede ve hangi yönteme göre uygulanması gerektiğine başlangıçta doğru karar vermektedir.
FIRÇA – MAKAS
Fırça-makas, terbiye işletmelerine gelen kumaşların hepsine olmasa da çoğunluğuna uygulanan ilk işlemdir. Bu işlemdeki amaç; kumaşı her iki yüzünden fırçalamak suretiyle yüzeye tutunmuş uçuntu, toz ve benzeri gibi tüm yabancı maddelerden temizlemektir.
Aynı makinada fırçalamakla birlikte yapılan makaslama – kesme işlemi ise yüzeydeki lif ve iplik uçlarını keserek bunları kumaştan uzaklaştırmak içindir.
Bu makinada kumaş doktan veya pastal şeklinde arabadan alınır ve özellikle kumaşın her iki yüzü fırçalanarak temizlenir. Ancak makinada çalışma hızının çok yüksek olması(80 – 120 m/dak) nedeniyle makasın kesici bıçakları çok çabuk körelmekte ve çok sık bilenmesi gerekmektedir. Bu nedenle makas kısmı genellikle tam ve sürekli olarak görevini yapmaz. Genelde makas kısmı devre dışı bırakılmıştır. Ama kumaşların temizlenmesi, partilerin hazırlanması ve montaj kontrolü için bu makinalardan yararlanılmaktadır [ 2 ].
YAKMA (GAZELEME) İŞLEMİ
Bez üzerindeki elyaf ve tüyleri yakarak düzgün bir yüzey elde etmek için yapılan işleme yakma denir. Boyanmış kumaşlarda bu tüyler görünüşü olumuz yönde etkileyip renklerin canlı görünümünü matlaştırdığı gibi baskıya alınan kumaşlarda ise kontürlerin netliğini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle iplik uçları yakılarak giderilir.
Yakma işleminde istenen şartlar kumaşın cinsine ve yakma makinesinin yapısına göre belirlenir. En önemli hususlardan biri de düzgün bir yakma efektinin sağlanmasıdır. Bunun için tüm yakma eninde alevin homojen olması gerekir.
Yakma işleminin hemen ardından kumaşta yangın çıkma tehlikesine karşı, kumaş sıkma vallerinden geçirilerek kumaş üzerinde kalan kıvılcımlar söndürülür. Yakma işlemini etkileyen önemli unsurlar şunlardır[ 1 ]:
1. Alev gücü
2. Yakma hızı
3. Kumaş ile bek arasındaki mesafe
4. Yakma pozisyonları
Yakma işlemi sonrasında kumaşta parlaklık, renk canlılığı, yumuşak tuşe sağlanır. Ayrıca boncuklanma önlenir, hava geçirgenlik özelliği artar. Yakma pozisyonları teker teker incelenecek olursa bunlar üç ayrı şekilde açıklanabilir[ 1 ];
1. Teğet yakma: Alev bir rolik (silindir) üzerinden geçen kumaşa teğetsel bir şekilde püskürtülür. Sentetiklerde tercih edilir. Yakma etkisi zayıftır.
2. Val üzerinde yakma: Kumaş soğutulan rolikler üzerinden geçerken alev etkisine maruz bırakılır. Bek ile kumaş arasında 5-25 mm mesafe olmalı; kumaşın akış hızı 50-180 m/dk olmalıdır. Erime tehlikesi olan karışımlarda uygulanır.
3. Kumaşı yakma: Kumaşa alev direkt olarak püskürtülür. Kumaş içine nüfuz etmiş kuvvetli bir yakma etkisi sağlanır. Pamuklu kumaşlarda kumaşı direkt yakma yöntemi daha çok kullanılır[ 1 ].
Yakma işlemi müşteri isteğine bağlı olarak tek veya çift taraflı olarak yapılabilir. Tek taraflı çalışma esnasında kumaş makineye alt silindirlerden alınır. Çift taraflı yakmada ise üst silindirler de kullanılır. Yakma işlemi iki ayrı ocak vasıtasıyla yapılmaktadır. Her bir ocağın gaz basıncı (0-40 mbar arasında) sayaçtan okunup kontrol panelinden ayarlanabilir [ 7 ]. Makine üzerinde ayrıca kıvılcımların tamamen söndürülmesi amacıyla silindirler haricinde hava pompası bulunmaktadır. Bu pompa sayesinde hem kıvılcımlar söndürülür hem de kumaş üzerinde kalan yanma sonucu oluşan pislikler giderilmiş olur. Makine üzerindeki kumanda panosu bütün kumandaların bulunduğu bölmedir. Ayrıca ekrandan yapılan işlemler izlenebilmektedir.
Yakma işlemlerinde önemli olan ve dikkat edilmesi gereken noktaları özetlemek gerekirse; yakma sonunda kumaş, haşıl sökme gibi bir işlem için flottenden geçmiyorsa mutlaka basınç altındaki silindirler arasından geçilerek kıvılcım söndürme işlemine tabi tutulmalıdır[ 8 ].
Yakmadan sonra kumaş sırasıyla söndürme, fırçalama, sulu filtre ve gerdirme işlemlerine tabi tutulduktan sonra haşıl sökme bölümüne sevk edilir.
HAŞIL SÖKME
Haşıl sökme işlemine geçmeden önce, haşıl ve haşıllanma konusunda kısaca bilgi vermekte yarar vardır. Dokuma makinasında ipliklerin kopmadan veya daha az kopuşla çalışmalarını sağlamak için yapılan işleme haşıllama denir. Çözgü levendlerinden alınan iplikler, sentetik veya doğal polimer yapıdaki kimyasal madde çözeltisinde emdirme, sıkma ve yakma bölümlerinden geçirilirler[ 2 ].
Haşıl sökme işlemi yakma işlemi ile kombine hale getirilmiştir. Kumaş alev beklerinden sonra içerisinde amilaz enzimi bulunan tekneye daldırılır. Buraya yani tekneye enzimlerin yanı sıra beraber, ıslatıcılar ve köpük kesiciler de ilave edilir. Köpük kesicilerin konulmasının nedeni, ıslatıcı gibi kimyevi maddeler, çözeltinin köpürmesine neden olurlar. Bundan dolayı, köpük kesicilerin kullanılması uygun olmaktadır. Enzim ise haşılı parçalar. Kumaş, çözelti içerisinden oldukça yüksek hızda geçer. Kumaşın bu makinedeki hızı 110 m/dk civarındadır. Daha yavaş hızda kumaşın geçirilmesi, çalışma veriminin düşmesine neden olur. Çok yüksek hızlarda da elde edilmek istenen etki sağlanamaz. Bu nedenle %100 pamuklu bez çalışılan işletmelerde, geçmişteki deneyimlerden de faydalanılarak, kumaşın geçiş hızı 110 m/dk olarak gerçekleşmektedir [ 1 ]. Kumaş bu çözeltiden hızlı bir şekilde geçirilerek, çözelti emdirilir. Bu kumaş daha sonra dok haline sarılır. Enzimin bez içerisinde homojen bir şekilde dağılarak, kumaşa nüfuz etmesini sağlamak amacıyla, kendi ekseni etrafında belirli bir hızda en az 6 saat olmak üzere 8-12-16 saat arasında döndürülür. Döndürmenin nedeni, dok haline getirilen bezin kendi ağırlığından ve yerçekiminden dolayı, enzimin devamlı bir noktadan akmasını önlemektir. Aksi takdirde enzim kumaşa homojen bir şekilde dağılmaz. Döndürme sırasında da, döndürme hızı rasgele ayarlanmaz. Daha önceden belirlenen bir hızda döndürülen doklarda, enzimin dağılması sağlanır. Yüksek hızda döndürmede, merkezkaç kuvvetinin de etkisiyle, enzim kumaş kenarlarında toplanacaktır. Eğer çok düşük hızda döndürme işlemi yapılırsa, bu sefer de, yerçekiminin etkisi yenilemez ve enzim bir noktadan aşağıya akar. Bunun sonucunda da enzimin etkilerine kumaş üzerinde belirli bölgelerde rastlanılır. Takip eden işlemlerde de sorun veya sorunların çıkması da bu sayede kaçınılmaz olacaktır. Bu nedenle haşıl sökmenin dezavantajı; bu işlemin müstakil bir işlem olmasıdır. pH'a bağımlılığı nedeniyle daha sonraki proseslerle kimyasal işlemlerle kombine edilebilirliği mümkün değildir[ 2 ].
Çeşitli şekillerde haşıl sökme işlemi için çeşitli maddeler kullanılmaktadır. Diğer bir deyişle, haşıl maddesinin kimyasal bileşimine göre; su ile, asit ile, alkaliler ile, enzimler ile ve oksidasyon maddeleriyle kumaş üzerindeki mevcut haşıl maddesi sökülebilmektedir. %100 pamuklu mamüllerde nişasta haşılı kullanıldığı için, haşıl sökme sırasında da doğal olarak enzimatik haşıl sökme işlemi uygulanmaktadır [ 2 ].
Enzimin bulunduğu tekneden çok hızlı bir şekilde geçirilen kumaş, daha sonra sıkma silindirleri arasından geçirilerek, kumaştaki fazla enzimin kumaştan alınıp, tekneye dökülmesi sağlanır. Buradan sonra kumaş yeniden dok haline getirilerek sarılır. Ve daha önceden bahsedildiği üzere kendi ekseni etrafında döndürülür.
Ham bezlerde enzimatik haşıl sökme reçetesi [ 9 ]:
• Rotta Amylase 189T 3 gr/lt
• Kierlon OLS (ıslatıcı/sabun) 2 gr/lt
• Sondozin MRT 2 gr/lt
• RPDK (seri ıslatıcı) 2 gr/lt
• MgCl2 0, 1 gr/lt
• pH 6, 5-7
• Sıcaklık 65-70°C
Oksidatif haşıl sökme reçetesi [ 9 ]:
• Kostik 48 Be 20 gr/lt
• Hidrojen peroksit (%50) 30 gr/lt
• Silicat (98106) 8 gr/lt
• Cottoclarin NF (F-27) 6 gr/lt
• Mollan 156 4 gr/lt
• Potayum Persülfat 4 gr/lt
• Magnezyumklorür (%5lik) 0, 2 gr/lt

Uyarı: Bu reçeteler üzerinde müşterinin isteğine göre değişiklik yapılabilir.
KASAR (AĞARTMA) İŞLEMİ
Ağartma işleminin birinci amacı pamuğa arzu edilmeyen esmerliği veren renkli safsızlıkları(boyarmaddeleri) gidermektir. Kumaşın beyaz olarak satışa sunulması isteniyorsa mutlaka bir ağartma işlemine tabi tutulması gerekmektedir. Ayrıca boya ve baskı yapılacak kumaşlarda daha parlak renk elde etmek için yeterli miktarda bir ağartma yapılmasında yarar vardır. Ağartma işlemleri ile kumaş üzerinde bulunan doğal sarımtırak kahverengi pigmentler bozuşturularak kumaştan uzaklaştırılmaktadır. Ağartma işleminde oksidatif ağartma maddeleri kullanılır. Bu tür maddelerle çalışıldığında ağartma olayı atomik oksijenin açığa çıkmasıyla başlar. Oksidatif ağartma maddelerinin en önemlileri hidrojen peroksit, sodyum hipoklorit ve sodyum klorittir. Hidrojen Peroksit (H2O2) redoks potansiyeli diğer ağartma maddeleri arasında en düşük olduğundan dolayı pamuklu mamüllerin ağartılmasında daha çok kullanılır. Bu nedenle burada daha çok H2O2 (Hidrojen Peroksit) ağartması üzerinde durulacaktır. Ayrıca H2O2 ağartması sonucu ortaya tehlikeli atıklar çıkmaz ve kumaş üzerinde yıpranma ya da lekeler oluşturmaz. Hidrojen peroksit soğuk ve sıcak olmak üzere iki şekilde uygulanabilir. Ve bu ağartma işlemi alkali veya asidik ortamda yapılabilir. Ancak alkali ağartma daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kasar işlemi kumaşlara şu özellikleri kazandırmak için uygulanır [ 8 ]:
• Haşıl, pektin, mum, katalik maddeler gibi safsızlıkların düzgün bir şekilde uzaklaştırılması.
• Düzgün bir beyazlık derecesi eldesi.
• Daha iyi boya nakli için, düzgün şekilde şişmiş lifler.
• Sabit bir pH.
• Düzgün bir atık nem yüzdesi.
• Düzgün bir su emme yeteneği.
+ -
H2O2 ------- H + HO2 suda disosiyon ile HO2 iyonlarının oluşumu {1}
- -
H02 -------- OH + O (atomik oksijen ağartmada aktif) {2}
- -
H2O2 + OH ------- H20 + HO2 alkali ortamda HO2 iyonlarının oluşumu. (Aktivasyon)
2 H2O2----- 2H2O + O2 ( Bozunma sonucu moleküler oksijen oluşumu)
H2O2 -------- H2O + O +X Kcal. Katalitik bozunma lif hasarında aktif.
HO2; {1} nolu eşitlikte de görüldüğü gibi sulu ortamda disosiye olur. HO2 iyonu son derece dengesiz olup {2} nolu eşitliğe uygun olarak atomik oksijen verir. Açığa çıkan atomik oksijen pamuktaki renkli maddeleri oksitleyerek rengi giderir. Ortama alkali ilavesi ile bir nolu eşitlik sağa kaydırılır ve HO2 konsantrasyonunun artmasına neden olur. Bu reaksiyonlardan başka H2O2'nin bir kısmı kendi kendine bozunarak moleküler oksijen verir. Doğal olarak bu durum beyazlatma açısından H2O2 kaybıdır. Öte yandan Ag, Au, Pt, Mn, Cu, Hg, Co, Fe gibi bazı ağır metallerinin ve bunların oksitlerinin yada iyonlarının varlığıyla H2O2 hızla bozunarak kontrol edilmeyecek halde atomik oksijen açığa çıkarır. Açığa çıkan bu oksijen lifte lokal çürümelere neden olur. Buna katalatik kasar denir. H2O2 alkali ortamda HO2 iyonu vermek üzere hızla bozunurken meydana gelen HO2 iyonlarının atomik oksijene dönüşmesini yavaşlatmak için stabilizatör denilen bazı maddeler kullanılır. Stabilizatörler sadece alkali ile aktiflenen HO2 iyonlarının kararlılığını arttırmaz aynı zamanda H2O2’nin moleküler oksijen vermek üzere bozunmasını ve atomik oksijen vermek üzere katalitik bozunmasını azaltır. Böylece H2O2 kaybını ve katalitik kasar riskini azaltmış olur[ 5 ].
Stabilizatör olarak NaSiO3(Sodyum Silikat) kullanılır. Silikat banyoda kostikle orantılı olarak kullanılmalıdır. Bu da fazla silikat kullanımı gerektirir. Fazla miktarda silikat kullanımı kumaş üzerinde sertleşme meydana getirir. Bu nedenle silikatla beraber başka bir stabilizatör koyma gereği duyulur veya silikat içermeyen stabilizatörler kullanılır. Genellikle stabilizatör olarak polikarboksilik asit tuzu kullanılmaktadır.
Örnek Reçete(parkalık, askeri kumaşlarda) [ 9 ]:
Kostik; 15cc/kg
Peroksit; 20cc/kg
Stabilizatör; 12cc/kg
Islatıcı; 6cc/kg
MERSERİZASYON
Merserizasyon pamuğun gerilim altında derişik kostikle işlem görmesidir. Bu işlem sonunda aynı zamanda lifler kuvvetli bir şekilde şişer. Bu durumda merserizasyon ön işlem kademeler arasında selüloz olmayan yabancı maddelerin giderilmediği tek işlem olup, bu işlemler içinde özel bir yeri vardır. Ancak ön işlem görmüş veya kasarlanmış bezlerin hepsi merserize edilecek diye bir koşul yoktur. Düz boyaya veya baskıya gidecek olan kumaşlar merserize edilir.
Merserize prosesi, pamuğun makinalarda bir yandan gerilim altında tutulurken, bir yandan da yüksek konsantrasyonda (26-30°Be) NaOH çözeltisiyle muamele edilmesidir.
Merserizasyon işleminin yapılmasındaki belli başlı amaçlar şunlardır[ 8 ]:
- Kumaş yüzeyinde parlaklık elde etme; başlangıçta donuk bir görünümde olan beze, ipeksi bir görünüm kazandırılmış olunur. Optimal parlaklık 300 g/l, 30°Be kostik konsantrasyonunda olmaktadır.
- Boyutsal stabilite; kumaşta mevcut olan gerilimler, kısmen giderilmiş olur. Bez üzerindeki alkali yıkandığında az gerilimli durumda, yeni hidrojen köprüleri veya kristalleri oluşur ve bu şekilde yeterli çekme de elde edilir.
- Boyama özellikleri iyileştirilir ve yardımcı kimyevilerin kullanımı azaltılır. Merserizasyonda lif yapısı değişir. Bunun sonucu olarak da lif yüzeyi küçülür ve aynı zamanda boya çekmek için absorbsiyon alanı küçülür. İç ışık dağılımı azalır. Böylece %40'a varan boya tasarrufları sağlanmış olur.
- Kopma mukavemetinin artması; merserizasyonla kopma mukavemeti %35 artar. Pamuk ne merserizasyon ne de kostikleme ile kasara uğramaz. Çünkü daldırma süresi çok kısa olup, maksimum 60 sn dir. Merserizasyonda sıcaklık düştükçe liflerin şişmesi artacağından, optimum merserizasyon sıcaklığı 13°C-15°C arasındadır. Sıcaklığın proses sırasında sabit olması gerekmektedir ve bu çok önemli bir noktadır.
- Selüloz liflerinin muntazam ve iyi bir şekilde şişmesi sağlanır.
- Liflerin iç yüzeylerinin artışı nedeniyle daha iyi boya alma sağlanır.
- Olgunlaşmamış ve ölü pamukta boya absorblama kabiliyeti artar.
Merserizasyon işlemi iyi yapılmadığı takdirde şu sorunlarla karşılaşmak kaçınılmaz olmaktadır[ 8 ];
- Yetersiz merserize işlemi; boyama ve baskıda arzu edilen parlaklık, mukavemet, boyut stabilitesi ve renk verimine ulaşmayı engeller.
- Düzgün olmayan bir merserize işlemi, düzgün olmayan boyamaya ve baskıya neden olur.
- Kumaşın merserize makinesine kırışık girmesi, baskı ve boyamadan sonra kalıcı kırık izlerinin oluşmasına neden olur.
Merserizasyonun Yapılışı:
Dokuma kumaşlarda, kumaş 27-30 °Be lik kuvvetli ve soğuk sudkostikle iyice muamele edilir ve gerilim uygulanır. Gerilim esnasında su ile sudkostiği uzaklaştırarak stabilize etme şeklinde gerçekleştirilir. Bu işlem ekzotermik olduğundan dolayı ısı açığa çıkar. Bu nedenle flotte işlem sırasında soğutulmalıdır.
Merserize işlemi sırasında sudkostik konsantrasyonu, temperatür, germe miktarı ve süre önemli faktörlerdir. Merserizasyon soğuk ve sıcak olarak iki ayrı yöntemle yapılabilir. Bu iki yöntemle elde edilen sonuçlar aşağıdaki tabloda verilmiştir [ 8 ].
Tablo4. 1: Sıcak ve soğuk merserizasyondan elde edilen sonuçlar
SOĞUK MERSERİZE SICAK MERSERİZE
+ Elde edilen parlaklık daha yüksektir. - Parlaklık düşüktür.
+ Tüm elyaf çeşitlerinde şişme yavaş, büyük çaptadır. - Şişme hızlı fakat fazla değildir.
- Tüm elyaf üzerinde şişme sağlanamaz. + Tüm elyaf üzerinde şişme sağlanır.
- Tutum daha serttir. + Tutum daha yumuşaktır.
- Son çekme değeri daha yüksektir. + Son çekme değeri daha düşüktür.
+ Materyal işlem sonrası daha koyu boyanabilir. - Boyama koyuluğu fazla değildir.
+: olumlu özellikleri belirtmektedir.
-: olumsuz özellikleri belirtmektedir.
ÇİVİTLEME VE OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatma, pamuklu mamüllerin ağartmadan sonra meydana gelen sararmasını gidermek için yapılan ve insan gözünün göremediği ışınları görünür bölgeye kaydırarak daha beyaz görünüm sağlayan işlemdir. Bu işlem için optik beyazlatıcılar kullanılır.
Optik beyazlatıcılar, boyalı veya beyaz olarak kullanılacak tekstil materyaline eklenerek ultra-viole ışınlarının görünür ışığa dönüşmesini sağlayıp görünen ışık spektromundaki yansımayı arttıran, böylece beyazlık ve parlaklığın artmasını sağlayan maddelerdir. Optik beyazlatma işlemi emdirme veya çektirme metoduna göre yapılabilir.
Çivitleme işleminde ise; beyaz malların görünümleri değiştirilerek, beyaz izlenimi bırakmak için son yaş işlemde mamülün belirli kırmızı nüanslı boyarmadde ile hafifçe renklendirilmesi şeklinde yapılır. Bu yöntem modern ve yeni isteklere cevap vermeyerek yerini mavi nüanslı optik beyazlatmaya bırakmıştır. Çivitleme işleminde, insan gözünün yanılmasından yararlanılır. Hafif sarımtırak renkteki kumaş, kırmızı nüanslı mavi boyarmadde ile boyanır. Bu şekilde kumaş mavi ve mor ışınlar yanında yeşil, sarı, kırmızı ışınları daha az miktarda absorbe eder. Bunun sonucunda, yansıyan ışınlarda azalma olur. Dolayısıyla beyazlık derecesi düşer. Ancak kullanılan boyarmadde mavi olduğundan sarı ışınların absorbsiyonu daha fazla olur ve hafif mavimtırak nüanslı görünür. Böylece insan gözü yanılarak daha beyaz bir görünüm aldığını sanmaktadır[ 5 ].
Çivitleme ve optik beyazlatmada kullanılan boyarmaddelerin elyafa affiniteleri yoktur. Kumaşa bağlanması yardımcı maddelerle sağlanır.
BAZİK İŞLEMLER
Hidrofilleştirmenin anlamı; liflere emicilik kazandırılmasıdır. Böylece liflere boyarmaddeler ile kimyasal maddelerden oluşan sulu çözeltilerin daha hızlı ve düzgün olarak geçişi sağlanır. Hidrofilleştirmenin sağlanabilmesi için pamuğun doğal yapısında bulunan yabancı maddelerden ve pamuğa üretim aşamasında, toplanması sırasında karışan yabancı maddelerden arındırılması gerekir. Bu da baz çözeltilerinin kullanılmasıyla olur. Hidrofilleştirme işlemi pamuklu mamüllerin kasarında çok önemli yer tutar. Bu işlem iki farklı yöntem kullanılarak yapılır.
 Pişirme
 Kaynatma
Pişirme
Pişirme işleminde, pişirme kazanı kullanılır ve modern tesislerde rastlanmayan, eski bir yöntemdir.
Klasik kazan pişirmede kumaş halat formundan, düzgün bir şekilde pişirme kazanlarına yerleştirilir. Pişirme kazanına yerleştirilen mamülün düzgün ve aralarda boşluk kalmayacak bir şekilde yerleştirilmesine dikkat edilmelidir. Flottenin her yere eşit şekilde etki etmesi (düzgün) önemlidir.
Pişirme şartları şu şekildedir [ 9 ]:
 %1-3 pul sudkostik
_ %1-3 soda
 2-3 gr/lt pişirme yardımcı maddesi
 %0,1-0,3 indirgen madde ( sodyum bisülfit, hidrosülfit...)
 10 gr/lt su camı
 pişirme süresi: 4-8 saat
 pişirme basıncı: 1,5-2 atü
 flotte oranı: 1:4 – 1:8
Pişirme flottesindeki yardımcı maddelerin flotteye etkileri şu şekildedir:
 Soda , kullanılan suyun yumuşamasını sağlar . Daha ılıman bir ortam sağlar .
 Pişirme yardımcı maddesi , hidrofob karakterdeki tekstil mamulünün hem iyi bir şekilde ıslanmasını hem de mamulden ayrılan yabancı maddelerinin dispers şekilde kalmasını sağlar .
 İndirgen madde , selüloz moleküllerin oksijenle temas ederek oksidasyona uğramasını önler .
 Su camı, pişirme kazanında meydana gelebilecek paslanmanın mamule geçmesini önler .
Pişirme işleminden sonra mamul, önce kaynar su , sonra sıcak ve soğuk su ile durulanır . Sıcak su kullanılmasının sebebi; mamulün yapısında bulunan sabunlaşmış kısımların oluşturduğu emülsiyonun bozulma tehlikesidir. Pamuğun yapısında bulunan mum ve yağlar pişirme esnasında sabunlaşarak, yıkamada kolaylık sağlar .
Pişirme kazanından çıkarılan mamul, halat yıkama makinasında yıkanır . Bu esnada son durulama suyuna istenirse asetik asit katılarak nötürleştirilir.
Kaynatma
Selükozik esaslı liflerin doğal yapısından kaynaklanan yağ ve mumları uzaklaştırmak için , ağartma kazanlarında veya kapağı açık durumda olan pişirme kazanlarında alkali flottesinden geçirilmesidir . Pişirme ile arasındaki en büyük fark , pişirme işleminin yüksek basınç altında yapılmasına rağmen kaynatmanın normal atmosfer şartlarında yapılmasıdır .
Kaynama şartları ise şöyledir [ 9 ] :
% 2 – 3 Pul sudkostik
2 – 4 g/lt Deterjan (ısıtıcı ve yıkayıcı olarak)
Kaynama süresi : 2 – 6 saat
Kaynama sıcaklığı : 90 – 100 C°
Flotte oranı : 1/5 – 1/10
Kaynama işleminden sonra pamuk lifinin doğal yapısında bulunan vaks ve yağlar tam olarak temizlenmediğinden pişirmeye oranla ağırlık açısından daha az kayba uğrar. Bu nedenle hidrofillik derecesi de düşük olur[ 8 ].
1345  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Genel Dokuma Bilgileri : Ocak 25, 2010, 09:30:10 ÖS
GENEL DOKUMA BİLGİLERİ
İnsanların giyim, dekorasyon ve endüstriyel amaçlı tekstil yüzeyleri ihtiyaçlarını karşılayabilmek için 3 farklı tekstil yüzeyi elde etme yöntemi vardır:
a. Dokuma Yüzeyler
b. Örme (Trikotaj) Yüzeyler
c. Dokusuz (Nonwoven) Yüzeyler
2. DOKUMA NEDİR? DOKUMA KUMAŞ NASIL OLUŞUR?
Dokuma, belli kaidelere göre iki iplik sisteminin dik açı yaparak çaprazlamasından oluşan bir tekstil işlemidir. Meydana gelen iplik çaprazlamasına bağlama veya örgü (doku) adı verilir [1].
Dokumayı oluşturan uzunlamasına ipliklere çözgü, yatay ipliklere da atkı denir.
Dokumada çözgü iplikleri birbirine paralel olarak belli bir sayıda ve yan yana bulunurlar. Dokumanın yapıldığı yöne doğru ilerlemesi gereken çözgü tabakası arasından atkı ipliğinin geçirilmesi ve bunun kumaşa dahil edilmesi sürekli olarak tekrarlanan temel işlemlerdir. Buna göre dokuma işleminde 3 temel safha vardır:
1- Ağızlık açılması
2- Atkının atılması
3- Tefenin atkıyı kumaşa dahil etmesi
Dokuma makinalarında atkının atılmasından önce ağızlık açılması gerekir. Açılan her ağızlık içinden kaydedilen atkı ipliğinin üstünde ve altında bulunması gereken çözgü ipliklerinin belirlenmesi için çeşitli sistemler geliştirilmiştir. Çözgü ipliklerine armürlü ve eksantrikli tezgahlarda çerçevelerle, jakarlı tezgahlarda ise harniş düzeniyle inme kalkma hareketi verilir.
Ağızlık açılmasından sonra, atkı ipliği bu ağızlık içerisinden mekik, mekikçik, kanca, hava jeti, su jeti gibi yöntemler yardımıyla geçirilir. Atkılar bir bobin ya da masuradan çekilerek kaydedilir. Atkı atılmasından sonra ağızlık kapanır ve tarak, tefe vurma hareketiyle atkıyı kumaşa dahil eder. Daha sonra yeniden ağızlık açılır ve atkı atma olanağı sağlar. Aynı zamanda bir önceki atkı ve çözgü iplikleri tarafından tutularak sabitleştirilmiş olur. Böylece dokuma kumaş oluşturulmuş olur [1].
2.1. DOKUMA KUMAŞLARIN SINIFLANDIRILMASI
Yapılarına Göre Kullanım Alanlarına Göre Hammaddesine Göre
1-Tek Katlı (Basit Yapılı) 1- Giysi Olarak 1-Hayvansal liflerden
2-Karmaşık Yapılı 2- İç Mekanda Elde Edilenler
* Takviyeli 3- Endüstriyel Amaçlı * Yünlü Kumaşlar
* Çift Katlı * İpekli kumaşlar
* Çok Katlı 2-Bitkisel Liflerden
Elde edilenler
* Pamuklu Kumaşlar
* Keten Kumaşlar
3- Suni ve Sentetik
Liflerden Elde Edilenler
* Poliester
* Poliamid
* Akrilik
Şekil 1 : Dokuma Kumaşların Sınıflandırılması

2.2. DOKUMA KUMAŞLARDA ÖRGÜ ÇEŞİTLERİ
Dokumada her çözgü ipliği atkı ipliğinin ya altından ya da üstünden geçerek bir bağlantı oluşturur. Yani her çözgü ipliği atkı ipliğini iniş ve çıkışlarla bağlar [1].
Bir bağlamanın teknik resmi:


- Çözgü üstte ise kareli kağıtta bir işaret konur veya kare tamamen doldurulur.
- Atkı üstte ise hiçbir işaret konulmaz.
- Desen içerisinde birim raporu ayırt edebilmek için farklı renkler vs kullanılabilir.
Bağlama tekniğine göre dokular 3 bölüme ayrılırlar:
I- Basit Dokular
II- Kuvvetlendirilmiş Dokular
III- Özel Dokular
Bir çözgü ve bir atkı sistemiyle meydana gelen basit dokumalar 3 temel bağlamaya dayanarak geliştirilirler. Bunlar:
1- Bezayağı Dokular
2- Dimi Dokular
3- Saten Dokular
Sistematik olarak yeni yöntemlerle ve temel bağlamalara dayanarak geliştirilmiş çok sayıda bağlama çeşidi vardır. Bunlar da kendi aralarında 3'e ayrılır:
1- Türemiş Dokular
2- Krep ve Fantezi Dokular
3- Birleştirilmiş Dokular
Bu kapsamda ana örgü çeşitleri aşağıdaki şekilde verilmiştir:



Bezayağı Örgü: Örgüler içinde en basiti olan bezayağı örgüler her türlü pamuklu, yünlü ve sentetik kumaşların üretiminde kullanılırlar. Çünkü hem işlemi kolay, hem de bağlantı noktalarının sıklığından kumaşları daha dayanıklıdır.
Tek sayılı çözgü ipliklerinin, tek sayılı atkı iplikleriyle, çift sayılı çözgü ipliklerinin çift sayılı atkı iplikleriyle bağlantı yaparak meydana getirdiği örgü şeklidir. En sık kesişmeyi, kenetlenmeyi sağlayan bezayağı, dokuların çok ince ve sağlam oluşmasına olanak sağlar [2].


Dimi Örgü: En küçük birim raporu üç atkı ve üç çözgüden oluşan dimi örgüler, bezayağından sonra gelen ikinci önemli örgüdür. En belirgin özelliği atkı ve çözgü atlamalarının diagonal çizgiler oluşturmasıdır. Diagonaller soldan sağa yollu ise Z- dimi, sağdan sola yollu ise S- dimi olarak adlandırılır. Dimi örgüler D, K ve T harfleriyle sembolize edilebilirler ve en küçük birim raporu D (2 / 1) olarak ifade edilir. Dimi örgüler bezayağına nazaran daha gevşek ve daha fazla iplikle dokunabilmektedir. Yumuşak, hacimli ve ağır bir görünüşe sahiptir. Bir yüzü Z- dimi ise diğer yüzü S- dimi görünüşe sahip olan örgülerdir. Genel olarak erkek takım elbiseliklerinde ve bayan kostümlük kumaşlarda kullanılır [2, 3].



Saten Örgü: Saten denilince düz, pürüzsüz, yumuşak, dökümlü, parlak ve bu karaktere uygun ipliklerle dokunmuş kumaşlar akla gelir. Saten örgünün diğer temel örgülerden farkı örgü raporundaki bağlantıların birbirine hiç dokunmadan dağıtılmış olmasıdır. Örgü içindeki bağlantıların birbirine hiç dokunmadan dağıtılabilmesi için en az 5 değişik harekete ihtiyaç vardır. Bu yüzden en küçük birim rapor 5 atkı ve 5 çözgüden oluşur. Saten örgüler tek taraflıdır. Yani kumaşın bir yüzü parlak ise diğer yüzü mattır. Saten örgüler S harfi ile sembolize edilirler. Yaygın olarak strayhgarn ve kamgarndan oluşan elbiselik kumaşlarda, mutfak bezlerinde, masa örtülerinde, yatak-yorgan örtülerinde... vs kullanılmaktadır. Şekil 6'da basit bir saten örgü birim raporu verilmiştir [2, 3].
3. TEK KAT DOKUMA KUMAŞLARDA ANALİZ ve ÜRETİM PLANLAMASI
3.1. GENEL BİLGİLER
Bir kumaşın üretimi için gerekli olan ve hammaddelerin sağlanmasından kumaş topunun sarılıp ambara gönderilmesine kadar yapılan çeşitli işlemlere geçmeden önce, kumaşın tasarlanması ve üretiminin planlanması gerekir. Kumaşın tasarlanması ise; kumaşın kullanım amacına uygun olacak biçimde çeşitli özelliklerinin saptanması demektir. Kullanım amacına göre kumaşta bulunması istenen nitelikler ise şöyle sıralanabilir:
a) Sağlamlık (Dayanıklılık): Dayanıklılık, kumaşın kullanımı sırasında dış etkenler nedeniyle farklı durumlarda hemen ya da zamanla ortaya çıkan yıpranma biçiminde kumaşın iç yapısında beliren değişim ve bozulmalar sonucunda ortaya çıkacak farklılıklarla ilgilidir. Bu nedenle bir kumaşın, kullanım biçimine göre yeterli sağlamlıkta olması gerekir.
b) Esneklik (Uzayabilirlik): Çeşitli gerilmeler altında kumaş esner, diğer bir deyimle biçim değiştirir.Bu biçim değişikliği kalıcı olduğunda kumaş kırışır. Bu nedenle kumaşın esnek oluşu istenen özelliktir. Diğer yandan; kumaş esnemesi yırtılmayı da bir ölçüde önler.
c) Tutum ve Tuşe: Üst giyimde kullanılan kumaşların yumuşak olmaları istenir. Kumaşın yumuşak ya da sert oluşuna kumaşın tuşesi denir. Bu özellik kumaşın hammadde ve yapısıyla ilgili olduğu kadar dokunmuş kumaşa uygulanan apre işlemlerine de bağlıdır.
d) Görünüm: Kumaşın alıcıyı etkileyen örgü, desen, renk ve parlaklık gibi özelliklerine görünüm özellikleri denir.
e) Sıcak Tutma: Giyimde kullanılan kumaşların önemli bir amacı vücut ısısını korumak, dış havanın etkilerini önlemektir. Sıcak tutma özelliği, kumaş kalınlığı kadar kumaşın yapıldığı liflerin özellikleri ve kumaş örgüsüyle de ilgilidir.
f) Nem Çekme: Giyimde kullanılan kumaşların teri çekerek vücudun rahatlığını sağlaması, havlu gibi kumaşlarda ise; kumaşın suyu çekerek üzerinde tutması önemli bir özelliktir.
g) Döküm: Zor kırışan, esnek ve büküldüğünde kat yerleri büyük kıvrımlar yapan kumaşlara dökümlü kumaşlar denir. Bu özellik kumaşın hammaddesi, kalınlığı ve örgüsüyle ilgilidir. Döküm özelliği, perdeliklerde çok önemlidir.
h) Geçirgenlik: Özellikle kırışık ve yağmurluk ya da paltoluk kumaşlarda kumaşın su geçirmezliği, buna karşın havayı geçirmesi önemlidir.
ı) Çekmezlik: Kumaşın enden ve boydan kullanım sırasında çekmemesi hem giysilerde hem de sıkça yıkanan eşyaların yapımında kullanılan kumaşlar için çok önemlidir.
Yukarıda sayılan niteliklerden başka bir kumaşta, ütü tutma, yıkanabilirlik, dikiş tutma, kir tutmazlık, kimyasal maddelere karşı dayanıklılık gibi niteliklerde aranmaktadır. Nitelikleri saptanan bir kumaşın tasarlanmasında ise bu niteliklerin oluşmasında etken olan şu özelliklerin belirlenmesi gerekir:
-Hammadde Türü: Hammadde türü kumaşın ısı geçirgenliği, nem tutma, sağlamlık, yumuşaklık gibi özellikleriyle çeşitli kimyasal özelliklerini etkiler.
-İplik Türü: İstenen niteliklerde bir kumaşın yapımı için kullanılacak atkı ve çözgü ipliklerinin uygun özelliklerde seçilmesi gerekir.Bu özellikler; ipliğin numarası, bükümü, rengi, kat sayısı, mukavemeti gibi özelliklerdir.Diğer yandan, ipliğin üretiminde uygulanan teknolojide iplik özelliklerini, dolayısıyla kumaş özelliklerini etkiler. Örneğin; her ikisi de yün liflerden yapılmış kamgarn ya da strayhgarn ipliklerden dokunan iki kumaş önemli farklılıklar gösterecektir.
- Kumaş Örgüsü: Kumaş örgüsü, kumaşın yüzey görünümünü, dokusunu ve çeşitli mekanik özelliklerini etkiler.
- İplik Sıklıkları: Kumaşın en ve boy yönünde birim uzunluğa giren iplik sayıları olarak tanımlanan atkı ve çözgü sıklıkları, kumaşın sertliğini, sağlamlığını, kalınlık ve ağırlığı ile diğer birçok özelliklerini etkiler.
-Kumaş Kalınlığı: Kumaşın geçirgenlik, dayanıklılık, döküm gibi özelliklerini etkileyen bu parametre iplik çapına, numarasına bağlıdır. Diğer taraftan kumaş kalınlığı örgü türü ve sıklıklarla da ilgilidir.
-Kumaş Gramajı: Kumaşın birim alanının ağırlığını belirtmek için kullanılan bir terimdir. Kumaşın yapımında kullanılan ipliklerin tür, numara ve sıklığına bir ölçüde uygulanan apre işlemlerine göre değişir.
-Kumaş Boyutları: Kumaşın eni ve boyu, kullanım alanına göre değişen ve önceden saptanan bir özelliktir. Örneğin, pamuklu kumaşlara genellikle 70 cm ve 90 cm, yünlü kumaşlar 140 cm ve 150 cm enlerde dokunurlar [4].
Kumaşın istenen niteliklerde dokunabilmesi için, bu nitelikleri oluşturan ve yukarıda belirtilen teknik özelliklerin saptanması, kumaş tasarım çalışmalarının özü olacaktır. Endüstride bu tür çalışmalarda iki değişik yol izlenmektedir. Bunlardan biri, kumaşın benzeri yapılmak istenen bir örneğe uygun biçimde tasarlanmasıdır. Örnekten tasarıma geçebilmek için ise, eldeki kumaş örneği analiz edilir. Analiz; kumaşın bütün özelliklerini inceleyerek elde edilen bilgilerle onun aynını, noksansız olarak dokuma tezgahında işleme olanağını hazırlamak demektir. Analizde önce, kumaşa ait tüm teknik özellikler elde edilebildikleri ölçüde belirlenir. Daha sonra kumaşın yeniden üretimi için gerekli çalışmalar planlanır. İkinci yol ise; kullanım yeri, iplik türü, kumaş gramajı gibi belli başlı özellikleri belirlenen bir kumaşın teknik özelliklerinin tümü belirlenerek daha önce yapımı gerçekleştirilmiş olanlar içindeki en yakın benzerini bulduktan sonra bu kumaşa ait bilgilerle diğer genel bilgilerden yararlanarak kumaşın tasarlanmasıdır [2, 4].
İster örnekten tasarıma geçiş biçiminde bir analiz çalışması olsun, ister tümüyle bir sentez çalışması olsun, kumaşın üretilebilmesi için kumaşın teknik özelliklerinin belirlenmesi yanında, üretimi için gerekli ve dokuma işlemiyle ilgili bazı bilgilerin de hazırlanarak üretimin bu bilgiler ışığında planlaması gerekir
1346  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Thumbs Up Yün Iplikçiliginde Kullanılan Tarak Makineleri : Ocak 25, 2010, 09:29:47 ÖS
1.TARAK MAKİNELERİ
Yün elyafının açılması, temizlenmesi, paralelleştirilmesi, harmanlanması gibi işlemleri ya¬pan makinedir. Tarak makinesinde yün elyafın kırılmadan işlenmesi çok önem taşır.
Yün taraklarında işlem sırası; önce temizle¬mek, açmak ve sonra harmanlamaktır.
Taraklama değişik tellerle kaplı, değişik büyük¬lükteki silindirlerle yapılır. Paralel hale getirme materyal akış yönünde olmaktadır. Tarak makineleri aşağıdaki başlıklar altında in¬celenmiştir:
a) Kamgarn tarak makineleri,
b) Ştrayhgarn tarak makineleri,
c) Tarak makinesi konstrüksiyonları,
d) Tarak çalışma elemanları ve prensipleri,
e) Tarak garnitürleri,
f) Tarak ayarları.
1.a Kamgarn Tarak Makineleri

Kamgarn tarağı; harman hallaçtan gelen elyaf¬ta temizleme, açma ve harmanlama yaparak, elyafları paralel hale getirip bant formuna sokan, kaliteli elyaftan kaliteli iplik yapılmasını sağlayan taraktır.
Kamgarn taraklarında ara besleme ve önlük kısmı yoktur. Bir veya iki ana tamburlu (davul) ve tek kısımdır [Şekil 1, Şekil 2].
Kamgarn tarağıyla ştrayhgarn tarağının meka¬nizması arasındaki en önemli fark; kamgarn ta¬rağında penyör değişkeni (pw) olmasıdır. Penyörden hızarla sıyrılarak alınan tülbent, toplama hunisi ve baskı silindirlerinden, yalan¬cı büküm hunisinden geçerek bant haline gelir. Bu bantlar kamgarn taraklarının çıkış kısmında yumak (tops yumağı) şeklinde sarılabilir ya da kovalara helezon istifleme sistemiyle dolduru¬labilir. Buna tarak bandı veya şeridi denir. Ya¬lancı büküm hunisi sağ sol hareketi yaparak elyafı birbirine yaklaştırır.




1.b Ştrayhgarn Tarak Makineleri
Ştrayhgarn sisteminde taraklamanın amacı; yün elyafını açmak, temizlemek ve ön iplik ha¬linde eğirmeye hazırlamaktır. Ştrayhgarn ta¬rakları bir veya iki ana tamburlu (davullu) en az iki kısımdan oluşan bir sistemdir [Şekil 3, Şekil 4].
Ştrayhgarn tarağında elyaf sırasıyla şu bölüm¬lerden geçer:
- Besleme kısmı,
- Giriş ve birinci taraklama kısmı (didikleme,açma, pıtrak temizleme),
- Esas tarak kısmı,
- Ara beslemeler,
- Verim, çıkış, hızar kısmı,
- Önlük (kondenser) kısmı.




.'•-•• - ..L-.^


Sekil 1: Elyafın temizlenmesini, açılarak harmanlanmasını, paralelleştirilmesini sağlayarak bant formuna getiren kamgarn tarak makinesi; A- Taraklama silindirleri, B- Yün tarak bandı, C- Bant istifleme bölümü, D- Yün bant kovaları, E- İşlem yönü (Ramella Pietra).






Şekil 2 : Kamgarn tarak makinesinin şematik görünüşü ve çalışma elemanları; a) Elyaf girişi, b) Giriş silindirleri, c) Volant silindiri, d) Penyör (alıcı silindir), e) Sıyırma silindirleri, f) Çalışma silin¬dirleri, g) Bant silindirleri, h) Alıcı tarak, ı) Bant kovası, j) Ana tambur, k) Tarak bandı.




Şekil 3 : Ştrayhgarn tarak makinesinin şeması ve genel bölümleri; A- Besleme bölümü, B- Birinci taraklama bölümü, C- Sevk (ara besleme) bölümü, D- İkinci taraklama bölümü, E- Çıkış (önlük ve fitil sarma) bölümü (Spinnbau Bremen).

Ştrayhgarn tarak makineleri genel olarak şu başlıklar altında incelenmiştir:
- Ştrayhgarn taraklarında besleme,
- Ştrayhgarn taraklarında taraklama kısımları,
- Ştrayhgarn taraklarında ara besleme,
- Ştrayhgarn taraklarında davul ve çalışıcı sayıları,
- Ştrayhgarn taraklarında tülbent ve şerit oluşumu,


- Ştrayhgarn taraklarında döküntü eleği,
- Ştrayhgarn taraklarında verime tesir eden faktörler,
- Ştrayhgarn tarak tipleri.
Ştrayhgarn Taraklarında Besleme
Tarakta besleme iki şekilde yapılabilir. Bunlar elyaf ağırlığının elektronik olarak kontrol ede¬rek beslemeyi yapan terazili besleme sistemi ve elyafın besleme haznesinde fotosel sistemiyle kontrol edildiği şüt besleme sistemidir. [Şekil5,Şekil6]





Şekil 4 : Elyafın açılması, temizlenmesi ve ön iplik haline getirilmesini sağlayan ştrayhgarn tarak makinesi; A- Yün fitil (ön iplik) yumakları, B- Yün fitilleri (ön iplikler), C- İşlem yönü (Special Report).





Şekil 5 : Yün tarak makinesinde , elektronik olarak elyaf ağırlığının kontrol edilerek beslenmesini sağlayan terazili besleme sistemi; A- Elyaf besleme haznesi, B- Elektronik terazi, C- Tarak makinesi girişi(Spinnbau Bremen).

Şekil 6 : Yün tarak makinesinde, besleme haznesinde fotosel yardımıyla elyafın seviyesinin kontrol edilerek beslenmesini sağlayan şüt besleme sistemi (Spinnbau Bremen).
Besleme hasırından sonra birlikte çalışan üç çift silindirden oluşan besleme ünitesi vardır.Besleme sonrası taraklama işlemi gerçekleşir.


Ştrayhgarn Taraklarında Taraklama Kısım¬ları
Ştrayhgarn taraklarda üç tip tarak ana kısmı vardır :
1) Kaba tarak: Didikleme, temizleme, açma,pıtrak çıkartma.
2) Orta tarak: Temizleme, açma.
3) İnce tarak: Açma ve düzgün tülbent elde et¬me.

Ştrayhgarn Taraklarında Ara Besleme
Ara besleme bölümü, ştrayhgarn taraklarını ikiye bölen bir konumdadır [Şekil 7]. Ana beslemeden önce ve sonra taraklama ele¬manları vardır. Ara beslemenin amaçları kısaca şu şekilde sıralanabilir:
a) Tülü taraktan tarağa nakledebilmek için uy¬gun bir şekil vermek,
b) Elyafın birbiriyle karışmasını artırmak,
c) Nakli mümkün olduğu kadar çabuklaştır¬mak,
d) Elyafın birbirine göre durumunu ve yönünü ayarlamak,
e) Taraklar arasında uygun beslemeyi sağla¬maktır.




B


Şekil 7 : Yün iplikçiliği ştrayhgarn tarak makinesinde birinci taraklama kısmı ile ikinci taraklama kısmı arasında yer alan ve birinci taraklama kısmından gelen tülü uygun bir şekilde ikinci tarakla¬ma kısmına sevk eden ara besleme bölümü; A- Birinci taraklama bölgesi, B- Ara besleme elyaf vat¬kası sevk hasırı, C- Ara besleme elyaf vatkası besleme hasırı, D- ikinci taraklama bölgesi (Spinnbau Bremen).



Ştrayhgarn Taraklarında Davul ve Çalışıcı Sayıları
İşlenecek malzemeye göre davul ve çalışıcı sa¬yıları farklılık taşır.
Çeşitli elyaf harmanlarında davul sayıları de¬ğiştiği gibi, davul üzerindeki çalışma noktaları da değişir. Çalışma noktası, davulun diğer alıcı veya çalışıcı gibi silindirlerle taraklama veya al¬ma gibi işlemleri gerçekleştirdiği noktalardır. Yani silindirlerin birbiriyle temasa geçtiği nok¬talardır.

a) İnce ve orta kaliteli harmanlarda davul ve çalışıcı sayıları
Birinci tarakta; iki çalışma noktalı bir davul, sonra altı çalışma noktalı ikinci bir davul var¬dır.
İkinci tarakta; beş çalışma noktalı bir davul vardır, iki tarak arasında diyagonal geniş bant beslemesi mevcuttur.
İnce tarakta ise beş çalışma noktalı bir davul vardır ve aralarında düz elyaf geniş bant besle¬mesi vardır.

b) Kaba ve düşük kaliteli harmanlarda davul ve çalışıcı sayıları
Üç çalışma noktalı bir didikleyici, dört tarakla¬ma noktalı davul, geniş bantlı çapraz besleme vardır. Orta ve ince taraklarda ise altı çalışma noktalı birer davul vardır. Orta ve ince tarak arasında düz elyaf geniş bant beslemesi yapılır.

c) Açık malzeme kullanıldığında davul ve çalı¬şıcı sayıları
Kaba ve ince tarak birbirinin aynıdır. Bu taraklarda, dört çalışma noktalı birer davul ve arada düz elyaf geniş bant beslemesi vardır.
Ştrayhgarn Taraklarında Tülbent ve Şerit Oluşumu
Kamgarn sisteminden farklıdır. Kamgarn ta¬raklarından farklı olarak Ştrayhgarn tarakların¬da peralta silindirleri vardır. Bunların yüzeyi sertleştirilmiş ve parlatılmıştır. Peralta silindir¬leri arasından tül geçerken basınçla ezilir. Bu arada pıtraklarda ezilir ve daha sonra gelen ta¬rakta ezilen pıtraklar uzaklaştırılır. Ştrayhgarn taraklarından çıkan tülbent, kamgarn taraklarında olduğu gibi yumaklanmaz ve kovalanmaz. Taraktan çıkan tülbent hazırlana¬cak ipliğin numarasına uygun olarak tülbent şe¬ritlerine ayrılır. Şeritlere ayırma kısmına önlük tertibatı {kondenser) denir [Şekil 8].

Şekil 8 : Ştrayhgarn tarak makinesinde tam¬burdan tülbendin sıyrıldıktan sonra geldiği, tül¬bent bölme (önlük, kondenser) ve ön iplik (fi¬til) oluşturma bölgesinin yandan şematik görünüşü; a) Tülbent girişi, b) Ön iplik taşıyıcı ka¬yış, c) Ovalama tertibatı, d) Ön iplik (fitil), e) Ön iplik (fitil) sarım tahrik silindiri, f) Ön iplik (fitil) yumağı.
Önlüğün görevleri, tülbendi uygun genişlikte şeritlere ayırmak , bunları iki silindirli ovalama tertibatında yuvarlağımsı şekilde kabartarak gevşek bir ön iplik yani fitil haline getirmek, fi¬tilleri uygun şekilde sarıp yumaklamaktır [Şekil 9].


Şekil 9 : Ştrayhgarn tarak makinesinde elyaf tülbendinin ince şeritler halinde bölünmesini sağlayan önlük (kondenser) bölümü, ovalama tertibatı, fitil çıkışı ve fitilin yumaklanması; a) Ovalama kayışı, b) Fitil (ön iplik), c) Fitil (ön iplik) yumağı (Asteks).

Önlükler genellikle ikiye ayrılır:
1) Halkalı penyörlü önlükler (Tek ve çift penyörlü).
2) Sırımlı önlükler (çok sırımlı ve tek sırımlı).

Ştrayhgarn Taraklarında Döküntü Eleği

Tarak makinelerinin altından toplanan çok kı¬sa elyaftan oluşan tarak altını elemek için kul¬lanılan döküntü eleği vardır. Geleneksel ola¬rak, 122 cm. genişliğinde ve 153 cm. çapında ve delikli çelikten mamul bir döner kafes ve üze¬rinde uzun çelik çubuklar bulunan döner bir tamburdan oluşmaktadır. Tambur ile kafes aksi yönlerde dönerler.
Ştrayhgarn taraklarında verime tesir eden faktörler :
1) Malzeme tipi ve istenen taraklama derecesi,
2) Elde edilmek istenen kalite,
3) Makine tipi ve malzeme uygunluğu,
4) Tarak tellerinin tipi ve durumu,
5) Uygun ayar ve hızların kullanılması,
6) Tarak elemanlarının temizliği.

Ştrayhgarn Tarak Tipleri

Ştrayhgarn taraklarında elyaf haline getirilebi¬lecek her türlü malzeme kullanılabilir. Ştrayh¬garn taraklarının çalışma şartları kullanılan malzemeye ve o malzemeden elde edilecek mamule göre değişir. Bu amaçla bazı sistemler ve konstrüksiyonlar geliştirilmiştir, bunlar ge¬liştirildiği bölgeye göre isim alırlar; İskoç siste¬mi, İngiliz sistemi, Amerikan sistemi, Avrupa sistemi.
Ülkemizde en yaygın Avrupa sistemi ştrayhgarn tarakları kullanılmaktadır. Bu yüzden Ştrayhgarn taraklarında Avrupa sistemi ağırlıklı olarak incelenmiştir. Yani Ştrayhgarn tarakları¬nın incelenmesi, Avrupa sistemi taraklar gözönüne alınarak yapılmıştır.



Başlıca tarak tipleri şunlardır :
- Avrupa sistemi ştrayhgarn tarakları,
- İngiliz sistemi ştrayhgarn tarakları,
- İskoç sistemi ştrayhgarn tarakları,
- Amerikan sistemi ştrayhgarn tarakları.
-
Avrupa sistemi ştrayhgarn tarakları
Ara beslemelerin otomatik veya yarı otomatik olmasına göre sınıflandırılırlar. Otomatik makinelerde işlemler ve dolayısıyla ara besleme kesiksiz şekilde yapılır. Birinci ta¬raklama sonrasında ara mamul doğrudan ikinci taraklama bölgesine beslenir. Yarı otomatik taraklarda ara besleme kesikli olarak yapılır. Birinci taraktan çıkan tül bir vat¬ka silindiri üzerine sarılır. Tül belli bir kalınlığa erişince kesilip, tekrar sonra gelen besleme ha¬sırının üzerine yayılır.
Yarı kontinental sistemde tarak iki kısımlıdır, kaba ve ince tarak vardır. Kaba tarak temizle¬me, didikleme açına işlevini yerine getirir. İki çalışma noktalı bir didikleyici daha sonra sıra¬sıyla altı ve beş çalışma noktalı iki davul vardır. Ara besleme ile ince tarak kısmına sevk edilir. Burada beş çalışma noktalı iki davul vardır.

İngiliz sistemi ştrayhgarn tarakları
İngiliz sisteminde genellikle iki tarak vardır.. Besleme ve didikleme kısmının arkasından dört çalışma noktalı tambur, bir ara penyör ve dört çalışma noktalı bir tambur daha vardır. Kaba tarakta ise 3 x 4 = 12 çalışma noktası var¬dır. Daha sonra bir ara besleme, besleme hası¬rı, besleme silindir çifti, onun arkasından dört çalışma noktalı iki tambur ve son penyör bulu¬nur. Son penyörden tül elde edilir. Bu tip ştrayhgarn tarağı, İngiltere'nin orta bölgesinde kullanılan flanel ve tüvit denilen kamgarn ku¬maşlardan daha kalın kumaşların ipliklerinin yapımında kullanılan taraklardır. Eğer paçavradan açma elyaf kullanılacaksa, dörder çalışma noktalı dört tamburlu kaba ta¬rak, ara besleme, dörder çalışma noktalı iki tamburlu ince tarak bulunur. Bu tip taraklar ne kadar didiklerse didiklesin ipliği karıştıramaz ve açamazlar. Bunlarla battaniye gibi kaba ma¬mullerin yapılmasında kullanılacak iplikler üre¬tilir.


İskoç sistemi ştrayhgarn tarakları
Başlangıçta iki taraklama noktası olan bir di¬dikleyici, daha sonra dört çalışma noktalı üç tambur vardır. Her tambur arasında bir ara penyör bulunur. Son penyörden çıkan tül bir yumağa sarılır. Orta tarak genellikle tek tamburludur ve dört taraklama noktası vardır. Bu¬nun penyöründen alınan tül bir ara beslemeyle ince tarağa gelir.
İskoç tipinin ince tarağı her biri dörder çalışma noktalı iki tambur, sonra penyör, tül ve fitil ayırma kısmından oluşur. İskoç ve İngiliz siste¬minin en büyük farkı kaba taraktan sonra yu¬maklamanın yapılmasıdır. Yumaklama yapılır¬ken tül halinde yapılır ve harmanlamayı sağlar.
Amerikan sistemi ştrayhgarn tarakları
Didikleyici İngiliz ve İskoç sisteminde olduğu gibi ince tellerle değil garnet telleri ile kaplıdır.Bu nedenle bunların didikleme ve yabancı maddeleri dökme özelliği diğerlerinden fazla¬dır. Bunun ardından ilk tarağın birinci davu¬lunda 8 taraklama noktası, ikinci davulunda 7 taraklama noktası vardır. İkinci tarakta da yine aynı şekilde birinci davulda 8, ikinci davulda 7 taraklama noktası vardır. Toplam 30 taraklama noktası mevcuttur. Paçavra açmaları bu sistem¬de yapılır.Amerikan sisteminde davul çapı diğer sistem¬lerden büyük, davulun devir sayısı düşüktür.
Bunlar daha sonra, yuvarlak kesitli şeritler ha¬linde ovalanırlar. Bazen malzeme kondensere dar şeritler halinde beslenir ve kondenser işlemi tamamlar.
1.c Tarak Makinesi Konstrüksiyonları
Yünün hazırlanış karakteristiği, uzunluğu ve ti¬pi dikkate alınarak değişik konstrüksiyonlar da taraklar geliştirilmiştir. Belli başlıları şunlardır :
1) Bir ön açıcı silindir ve bir ana silindir.Bunlar kaba ve orta incelikte yünlerin taraklanmasında kullanılıp taraklama yolu kısadır.Buna kısa taraklama da denir.
2) İki ön açıcı silindir, bir adet ön tambur, bir adet ana tamburlu tarak makinesi.Bunlar orta incelikte merinos ve krosbredler için kullanılır. Buna uzatılmış taraklama denir,
3) İki ön açıcı silindir, iki adet ana tamburlu,çift taraklamalı tarak makinesi.
Yün tarak makinelerinde çok değişik sayıda tambur ve silindirlerden oluşan konstrüksiyonlar vardır.


Bunlar üretilen iplik özelliklerine veya kullanılan elyafa göre değişiklik gösterir. Genel olarak kamgarn, yarı kamgarn veya ştrayhgarn tarakları kendi teknolojilerinde bir¬çok ipliğin üretimi için kullanılabilirler. Her teknolojinin de kendi içinde farklı tarak tipleri vardır. Örneğin bir ştrayhgarn ipliğin üretimi için çeşitli tarak tiplerinden bir tanesi kullanıla¬bilir. Tarak tiplerinde farklılıklar temizleme ve taraklama derecelerine yöneliktir. Bütün sis¬tem kullanılan elyaf özelliklerine ve üretilecek iplik özelliklerine göre değişir. Tarak konstrüksiyonları üretim teknolojilerine, hammadde özelliklerine ve üretilen iplik özelliklerine göre çeşitli şekillerde olabilir :
Aşağıda tarak makinesi konstrüksiyonları üç bölümde incelenmiştir :
- Kamgarn tarak konstrüksiyonları,
- Yarı kamgarn tarak konstrüksiyonları,
- Ştrayhgarn tarak konstrüksiyonları.
Kamgarn tarak konstrüksiyonları
Kamgarn taraklarında kaliteli ve iyi özelliklere sahip iplikler elde edilir. Bu yüzden kaliteli el¬yaflar kullanılır. Elyafların hassas bir şekilde taraklanması önemlidir. Elyaf özelliklerine, ya¬bancı madde oranlarına eğer karışım yapıla¬caksa karışım oranlarına göre çeşitli tarak tip¬leri vardır.
I) %2 civarı bitkisel artık ve yabancı madde içeren yünler için kamgarn tarak makinesinde tambur ve silindir sayısı azdır. Yabancı madde oranının az olması, üründeki temizlik değerini doğrudan arttırdığı için temizleme silindirleri azalabilir. Ayrıca taraklama yolu da kısadır [Şekil 10].

2) %8 ve üzerinde bitkisel artık ve yabancı madde içeren yünler için temizleme derecesi bir miktar artırılmıştır. Fakat taraklama yolu kısadır [Şekil 11].
3) % 20 ve üzerinde bitkisel artık ve yabancı madde içeren yünler için iyi bir temizleme ve taraklama gerekir [Şekil 12].
4) % 55'ten fazla oranda bitkisel artık ve ya¬bancı madde içeren yünler için çok iyi bir te¬mizleme derecesi gerekir [Şekil 13].
5) Özelliğinden dolayı çok fazla kıvrım içeren ince yünler için hassas ve iyi bir taraklama de¬recesi gerekir. Bunun için taraklama yolu uzundur [Sekil 14].
6) Orta incelikte ve temizlikte melez yünler için normal temizleme derecesi ve orta tarakla¬ma değeri yeterli olabilmektedir. Bu durum yü¬nün özelliklerine göre değişiklik gösterir [Şekil 15].


7) Orta incelikte kirli melez yünler için tarak makinesinde yüksek temizleme derecesi gere¬kir. Buna paralel olarak taraklama değeri de
arttırılmıştır [Şekil 16].
Şeklimi Koyarım. Alpaka, kaşmir, vikuna gibi degerli yünler için orta derecede taraklama ve temizleme de¬recesi yeterli olabilmektedir [Şekil 17].
9) Saf veya yünle karışım haldeki keçi kılları için elyafın kalitesine ve temizlik derecesine bağlı olarak düşük temizleme derecesi ve ta¬raklama değeri yeterli olabilmektedir [Şekil 18].


Şekil 10 : % 2 civarında bitkisel artık ve yabancı madde içeren yünler için; temizleme etkisi çok düşük, taraklama yolu kısa kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.

Şekil 11 : % 8 veya daha yüksek (% 8-% 20) oranda bitkisel artık ve yabancı madde içeren yünler için; temizleme etkisi orta, taraklama yolu kısa kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.

Şekil 12: % 20 veya daha daha yüksek (% 20-% 55) oranda bitkisel artık ve yabancı madde içeren yünler için temizleme etkisi yüksek, taraklama derecesi iyi olan kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.



Şekil 13 : % 55'ten daha fazla bitkisel artık ve yabancı madde içeren yünler için; çok yüksek te¬mizleme derecesi ve uzun taraklama yolu olan kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.

Şekil 14 : Çok kıvrımlı ince yünler için uygun olan, etkin bir açma ve iyi bir taraklama sağlamak amacı güden uzun taraklama yollu kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.

Şekil 15 : Orta incelikte ve temizlikte melez yünler için kısa (orta) taraklama yollu kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.

Şekil 16 : Orta incelikte çok kirli melez yünler için yüksek temizleme dereceli ve uzun taraklama yollu kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.

Şekil 17 : Alpaka, kaşmir, vikuna gibi değerli yünler için; orta temizleme ve -taraklama derecesine sahip kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.



Şekil 18 : Saf veya yünle karışım haldeki keçi kılları için; orta (elyaftaki yabancı madde ora¬nına göre) veya düşük temizleme derecesi ve kısa (orta) taraklama yollu kamgarn tarak ma¬kinesi.
Yarı kamgarn tarak konstrüksiyonları
Yarı kamgarnda, kamgarna göre daha az kali¬teli iplikler üretilir. Tarak makinesi olarak kamgarn tarakları kullanılır. Fakat bazı özel ip¬lik üretimleri için uygun tarak tipleri de gelişti¬rilmiştir.
1) Uzun ştapel ve temiz yünler için; kısa tarak¬lama yolu ve düşük temizleme değeri kalitede yeterli olabilmektedir [Şekil 19].

Şekil 19 : Uzun ve temiz yünler için düşük te¬mizleme dereceli ve kısa taraklama yollu yarı kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.
2) % 2'den fazla bitkisel artık ve yabancı mad¬de içeren yünler, ayrıca çok kaliteli olmayan el¬yaf karışımları için orta derecede taraklama ve temizleme derecesi gerekir. Yarı kamgarn dö¬şemelik kumaş iplikleri için bu tür taraklar kullanılır [Şekil 20].


Şekil 20 : % 2'den fazla bitkisel artık ve ya¬bancı madde içeren yünler, ikinci derece elyaf karışımları için yarı kamgarn tarak makinesi konstrüksiyonu.



3) Melez yünlerde ve taklit kürk kumaş iplik tiplerinde orta derecede temizlik ve taraklama derecesi gerekir.[Şekil 21].



Şekil 21 : Melez yünlerde ve taklit kürk kumaş ipliklerinin üretiminde kullanılan yarı kamgarn ta¬rak makinesi konstrüksiyonu.
Ştrayhgarn tarak konstrüksiyonları
Ştrayhgarn iplikçiliğinde kamgarna göre daha az kaliteli iplikler elde edilir. Buna paralel ola¬rak kullanılan elyaf özellikleri de kamgarndakine göre daha kötüdür.Ştrayhgarn sisteminin diğer özelliği de tarakta fitil üretilmesidir.Taraktan sonra fitil doğrudan eğirme makine¬sine gider.Ştrayhgarn sisteminde tarak makinesinin öne¬mi büyüktür.Materyalle ilgili işlemlerin çoğu tarak makine¬sinde bitirilir. Bu yüzden Ştrayhgarn tarak ma¬kineleri genel olarak uzun taraklama yollu ma¬kinelerdir.Makine en az iki bölümden oluşmuştur. Orta¬da materyal ara sevk bölümü vardır. Aşağıda bazı Ştrayhgarn tarak tipleri verilmiş¬tir:
1) Yün tipi yapay elyaflar ve çok temiz yünler için kullanılan ştrayhgarn taraklarında temizle¬me derecesi düşüktür. Çünkü genelde temiz el¬yaf kullanılır. Bununla beraber taraklama yoluda diğer ştrayhgarn taraklara göre kısadır [Şe¬kil 22].

İşlem yönü
Şekil 22 : Yün tipi yapay elyaflar için sınırlı temizleme derecesine sahip ştrayhgarn tarak makinesi konstrüksiyonu (Spinnbau Bremen).


2) Yün ve karışımlar için kullanılan ştrayhgarn tarağında taraklama yolu çok uzun değildir. Bu tip makinelerde kaba numaralı iplikler üretilir[Şekil 23].

Şekil 23 : Yün ve karışım elyaflar için kullanılan, kaba ipliklerin üretimini gerçekleştiren ştrayh¬garn tarak makinesi konstrüksiyonu (Spinnbau Bremen).


3) Yün ve karışımlar için kullanılan tarak maki¬nesinde ince iplikler üretilecekse, temizleme ve taraklama değeri yüksektir [Sekil 24].

işlem yönü
Şekil 24 : Yün ve karışım elyaflar için kullanılan, ince yapılı ipliklerin üretimini gerçekleştiren ştrayhgarn tarak makinesi konstrüksiyonu (Spinnbau Bremen).





1.d Tarak Çalışma Elemanları ve Prensipleri

Yün tarak makinelerinde elyaflar büyük bir tambur ve etrafında bulunan küçük silindirler tarafından taranır. Küçük silindir çiftleri büyük tambur üzerinden elyafları yakalarlar, tararlar ve tekrar büyük silindire geri verirler. Böylece ana tambura geçen elyaflar sonra diğer silindir çifti tarafından işlenir.
Silindirlerin bazıları esnek bazıları sert garni¬türlerle kaplıdır. Elyafların birbirinden ayrıl¬masında bu garnitür uçları tarak gibi tesir ede¬rek, elyafları yönlendirir, bir miktar paralel ha¬le getirir ve içindeki bitkisel artıkları büyük öl¬çüde uzaklaştırır.
Tarak makinesinde büyük silindirlere ön silin¬dirler veya tamburlar, küçüklere alıcı ve çalışıcı silindirler denir. Tarak makinesinde alıcı si¬lindirler elyafı çalışıcı silindirden alır ve tekrar tambura veya ön silindire verir [Şekil 25].

Şekil 25 : Yün tarak makinesinde taraklamayı gerçekleştiren silindirler; a) Ana tambur, b) Çalışıcı, c) Alıcı

Çalışıcı silindirin çapı, alıcı silindirin çapından daha büyüktür. Alıcı, çalışıcıdan daha hızlı dö¬ner.
Yün tarak makinelerinde ana tambur çelik, di¬ğerleri alüminyumdandır. Silindir üzerindeki tellerin konumları görevle¬rine göre iki şekildedir :
Dişler kenetlenecek şekilde gelir, zıt yöne ba¬kar. Buna taraklama denir [Şekil 26].


Şekil 26 : Yün tarak makinesinde silindir gar¬nitürlerinde taraklama pozisyonu.
Dişler sıyıracak şekilde gelir, aynı yöne bakar. Buna da alma denir [Şekil 27].


Şekil 27 : Yün tarak makinesinde silindir gar¬nitürlerinde alma ve nakil pozisyonu.


Tarak elemanlarının yüzeyinin düz olması iste¬nir. Tarakların etrafı ve üstü kapatılır. Bunun nedeni, hava akımları dolayısıyla elyafın karış¬masını ve uçuşmasını önlemektir. Taraklamayı yapan silindirlerdeki teller birbir¬lerine ters istikamette sarılmıştır. Silindirlerin biri hızlı olarak sağa dönerken, diğeri ters yön¬de sola veya yavaş olarak sağa dönmekte ve tel¬ler tarafından tutulan yün demetleri paralel ha¬le getirilmektedir.

1.e Tarak Garnitürleri
Tambur, penyör gibi elyafın taraklanmasını sağlayan tarak elemanlarının (silindirlerin) yü¬zeylerine kaplanan dik veya açılı tellere garnitür denir. Görevleri, tarak makinesindeki elyaf¬ları paralel hale getirmek ve temizlemektir. Bir temel yapı ve bu yüzeyin bir tarafına monte edilmiş teller, iğneler veya çivilerden oluşan garnitürler farklı yapılarda ve inceliklerde çok çeşitli makinelerde kullanılmaktadır. Makine girişindeki silindir sert ve kaba dişlerle kaplı ol¬duğu halde, bundan sonraki daha ince ve esnek dişlerle kaplıdır.


Tarağın girişinden çıkışına doğru tarak telleri hem sıklaşır hem de incelir. Tarak telleri;
1) Didikleme, pıtrak çıkartma bölümünde,
2) Asıl taraklama bölümünde,
3) Verim bölümünde farklılık taşır.

Didikleme bölümünün büyük bir kısmı metal telleri ile kaplıdır. Bir tarakta çalışıcı silindirler, alıcı silindirler, davul ve penyördeki teller genellikle birbirine
çok yakın incelikte ve sıklıktadır. Kaba tarakta, davulda tel kalınlığı 31 olmalıdır. Tarak tellerinin kesiti daire, üçgen, elips olabi¬lir. Teller, üzerine kadmiyum kaplanmış çelik¬ten yapılmıştır. Eğer tarak telleri gereğinden fazla sık ise; yün açılacağı yerde balıklı çıkar, topaklanır. Gere¬ğinden daha seyrek ise; yeteri derecede taraklanmaz.
Kamgarnda pıtrak temizleyici çok önemlidir. İnce pıtraklar çıkışta, kabalar girişte temizlenir. Temel olarak iki çeşit garnitür vardır.

a) Esnek tarak garnitürleri : Dirsekli tel kanca¬lı tarama bandı şeklindedir.
Esnek garnitürler tarak şapkası, levhalar, tam¬bur ve penyör için garnitür bantları şeklinde kullanılırlar.
b) Metalik (sert) tarak garnitürleri : Yassı me¬tal tellerden, dişli tam çelik garnitürlerdir.Bunlarla işlenen iplikte numara farklılığı çok azdır. Tarak makinelerinde bu garnitürler saye¬sinde, yüksek hızlara çıkmak mümkün olmuş¬
tur. Tam çelik garnitürler şapka ve temizleme fırçalarında kullanılmazlar.
Çok bilinen bu iki temel garnitür tipinin dışın¬da, yuvarlak ve yassı dir....iz kancalı tellerin karışımından oluşan yarı esnek (sert) garnitür¬ler mevcuttur. Yassı tel garnitürler bilenmez¬ler, belirli aralıklarla keskinleştirme işlemine tabi tutulurlar.
Metalik kancalı garnitürler; garnitür bandı ve garnitür tellerinden oluşurlar. Garnitür bantla¬rı yüksek mukavemetli ve iyi bir elastikiyete sa¬hip kumaş katlarından oluşur. Tambur için kullanılan bantlar dört kattan oluşur :
a) Pamuk - pamuk.- % 50 keten/pamuk - pa¬muk.
b) Pamuk - % 50 keten/pamuk - pamuk - pa¬muk
Tambur bantları, yün atkılı yarı keten, yarı pa¬muklu kumaşlardan da imal edilir (CWCC).
Penyör bandı olanlar; pamuk, yün atkılı, % 50 pamuk/keten çözgülü, pamuk şeklindedir (CWC).
Kauçuk bantlı garnitürler de vardır. İlk kısmın kauçuk, alt kısmının pamuklu olması iyi netice¬ler verir.
Garnitür tel numaraları en ince 36 olmak üzere 12'ye kadardır. Bu birim alandaki (genellikle inç kare veya 4 inç kare) tel sayısıdır. Yün iplikçiliğinde tarak telleri, garnet tellerine nazaran daha incedir. Tambur ve çalışıcılar ay¬nı numarada telle sarılı olduğu halde alıcı ve volant bir numara daha ince tellerle sarılmıştır. 63°lik açı altında çelik tellerdir. Tarakların 63° açısı muhakkak kontrol edilmelidir.
Tarak telleri inceliği yüne göre değişir. İnce yünlerin taraklanmasında ince, kalın yünde ka¬lın telle çalışılır. Tambur ve çalgıcılar aynı nu¬marada telle sarılı olduğu halde, alıcı ve volant bir numara daha ince tellerle sarılmıştır.
Tarak garnitürlerinde bakım ve garnitür de¬ğiştirme
Tarak tellerinde körelme olduğu zaman bileme yapılır. Bileme işlemi özel cihazlar yardımıyla gerçekleştirilir [Şekil 28, Şekil 29). Körelme dışında, yeni garnitür sarıldığında da bileme yapılır.

Şekil 28 : Körelme olmuş veya yeni takılmış garnitür tellerini bileme cihazı; 1) Basınçlı hava motoru, 2) Bileme çarkı, 3) Tutma kolu, 4) Ayar kılavuzu (Lafer)

Şekil 29 : Garnitür bileme cihazının kullanımı; a) Tarak silindir garnitürleri, b) Garnitür bile¬me cihazı (Lafer).
Bileme işlemi dikkatli yapılmalıdır. Önce hafifçe bilemeye başlanır. Kıvılcım çıkıncaya kadar bileme yapılır. Silindirdeki bü¬tün garnitürler bilendikten sonra işlem tamam¬lanır.
Bileme sonrası garnitür ve diğer makine bö¬lümlerinde metal tozlar yerleşir. Bunlar bileme sırasında sıçrayan garnitür parçacıklarıdır. Ta¬rama sırasında bunlar elyafa sarar. Bu yüzden bileme sonrası birkaç çuval özel elyaf tarak ma¬kinesine verilmeli ve makine çalıştırılarak me¬tal parçacıkları temizlenmelidir. Eğer doğru¬dan üretime geçilirse metal parçacıkları elyafa karışır ve sorunlar ortaya çıkar. Bu metaller üretimde ve son mamulde sorunlara sebep ola¬bilir. Son mamule kadar ulaşmışsa döküm, tu¬tum ve hijyeniteyi etkiler.
Garnitür tellerinin kullanılamaz hale geldiği durumlarda eski garnitürler sökülerek yeni garnitürler sarılır [Şekil 30]. Sarımda gerginliğe dikkat edilmelidir. Sabit gerginlikte garnitür sarımı yapılmalıdır.


Şekil 30 : Esnek garnitürlerin sarımı. Gergin¬liğin sabit kalması ve düzgün sarım yapılması için ağırlık kullanılır; a) Üzerine sarım yapılan tambur, b) Esnek garnitür, c) Gerginliği sabit tutan ağırlık, d) Esnek (band) garnitür besleme silindiri (Graff) .
Aksi taktirde silindir üzerinde hatalı sarım yapılır ve düzgünsüz yüzey oluşur. Düzgünsüz ve hatalı sarılmış garnitürler silindir üzerinde bombeli bir yapı oluşturur. Bu da işlemi ve ma¬kinenin sağlıklı çalışmasını mümkün kılmaz. Elyaf açılması, temizlenmesi ve paralelleştirme istenildiği gibi olmaz.

1.f Tarak Ayarları
Başlıca tarak ayarları; tarak çalışma elemanla¬rının hız ayarı, ekartman ayarlarıdır ve aşağıda¬ki çalışma elemanları arasında (çalışma nokta¬ları) söz konusudur:
Çalışıcı-tambur,
Çalışıcı-alıcı,
Alıcı-tambur,
Tambur-pervane,
Tambur-penyör.
Aşağıda tarak ayarlarıyla ilgili olarak;
- Tarak ayarlarına etki eden faktörler,
- Tarak ayarlarında dikkat edilecek hususlar in¬celenmiştir.
Tarak ayarlarına etki eden faktörler
Tarak ayarlarına etki eden başlıca faktörler şunlardır:
a) İşlenecek harmanın elyaf boyu,
b) Elyaf inceliği,
c) Elyaf temizliği,
d) Elyafta karışıklık derecesi,
e) Elyafta yağlılık durumu,
f)Tarak makinesindeki tambur sayısı,
g) Tarak tellerinin cinsi ve eğimi,
h) Tarak elemanlarının birbirine göre hızları.
Tarak ayarlarında dikkat edilecek hususlar
Tarak makinesinde bulunan çalışma elemanları ve silindirlerin ayarları üretim şekline göre de¬ğişiklik gösterir. Ayarların son derece dikkatli yapılması gerekir. Özellikle ekartman ayarla¬rında bazı hususlara dikkat edilmelidir ve ekartman mesafesi çok iyi belirlenmelidir. Çok kısa ekartman mesafesi tarakta garnitürle¬re zarar verir ve işlenilen elyafı kırabilir. Çok uzun ekartman mesafesi elyafta nope oluş¬masına sebep olur.
Ekartman mesafesi belirlenirken elyaf boyu ve inceliği önemlidir. Kısa ve ince yün elyafı işle¬nirken kısa ekartman mesafeleri seçilmelidir. Uzun yün elyafında ise uzun ekartman mesafe¬lerinde çalışılır. Tarak makinesinde materyal girişinden çıkış yönüne doğru garnitür sıklığı giderek daralır ve bu şekilde taraklama etkisi giderek artar.
Aynı alanda aynı sayıda tel ucu bulunan tarak tellerinde daha ince telli olan daha iyi tarama yapar. Yapılan ayarlarda çalışıcı ve alıcıların tambura olan mesafeleri giderek daralırken dönüş hızları da azalmakta ve telleri de incelmektedir. Kaba tarakta girişten çıkışa doğru elyaf alma miktarı azalır. Ayarlar açıl¬dıkça elyafın çalışıcıya geçme miktarı fazlalaşır.
Kaba tarağın son çalışıcısı orta tarağın ilk alıcı¬sından daha az elyaf alır. Ayarlar çalışıcının alacağı elyaf miktarına pek fazla etki etmez. Tamburda biriken elyaf tamburdan 20-30 defa hızlı dönen ve telleri ters yönde sarılan penyöre geçer. Volant, penyöre geçen elyafı açma göre¬vi yapar.
Taraktan çıkan elyaf oranı, penyörün hızıyla ayarlanır. Tülbendin kalın olması isteniyorsa penyörün hızı azaltılır ve davula yaklaştırılır,eğer ince tülbent isteniyorsa penyörün hızı art¬tırılır ve davuldan uzaklaştırılır. Tarak makinelerinde ekartman ayarları layner denilen aletlerle yapılır [Şekil 31].

Şekil 31 : Tarak makinelerinde ekartman ayarlarının yapılmasını sağlayan laynerler. Bunlar metrik sistemde mm.nin küsuratına İn¬giliz sisteminde ise inç'e göre tanzim edilmiş ince lameller halindedir ve ekseriya hepsi birarada olup tarak makinesinin imalatçısı tarafın¬dan verilir.
Layner, metrik sistemde mm.nin alt katlarına, İngiliz sisteminde ise inç birimine göre düzen¬lenmiş ince yapılı ölçü aletidir. Laynerler, me¬safe ayarlanacak bölgeye geçirilerek tarak eni boyunca hareket ettirilir. Laynerin rahat hare¬ket etmesi gerekir. Ayrıca laynerin ayarlama sı¬rasında sıkı veya gevşek geçmesi gereken böl¬geler vardır. Ayarlarda laynerin sıkı geçmesi gereken yerlere "+", gevşek geçmesi gereken yerlere "-" işareti konmuştur. İşaretsiz yerlerde layner normal hareket edecek demektir.



Tarak makinesinin çalışma bölgelerinde deği¬şik ekartman mesafeleri kullanılır. Şekil 32, Şekil 33, Şekil 34'de değişik kalite ve ince¬liklerde yün elyafının işlendiği çeşitli tiplerde tarak makinelerinde ekartman ayarları verilmiştir.






Şekil 32 : Ortalama 48's incelikteki yünler için uygun Bradford tipi kamgarn tarağının şematik gö¬rünüşü ve ekartman mesafeleri. Ölçüler mm.dir.





Şekil 33 : Ortalama 64's incelikteki yünler için uygun harmelli bir Bradford tipi kamgam tarağının şematik görünüşü ve ekartman mesafeleri. Ölçüler mm.dir.



Şekil 34 : Ortalama 64's incelikteki yünler için uygun Kontinental tip kamgarn tarağının şematik görünüşü ve ekartman mesafeleri. Ölçüler mm.dir.
EK – 1


Ara Besleme Tertipleri:
Ştrayhgarn tarak asortimanında mevcut kısmî taraklardan çıkan tülü müteakip tarağa nakletmek için kullanılan tertiplere ara besleme veya mutavassıt besleme tertipleri denir. Bunların gayesi:
1- Nakil için tüle uygun bir form vermek,
2- Karışmayı arttırmak,
3- Nakli mümkün olduğu kadar çabuk yapmak,
4- Elyaf yönünü ayarlamak,
5- Taraklar arasındaki istenen muayyen beslemeyi temin etmektir.
Bu tertipler esas prensip itibariyle ikiye ayrılırlar.Tecrübe ve tercihlerine, hususî imalât isteklerine ,kullanılacağı yere, ve bu gibi şeylere tâbidir.
Bu tertipler prensip itibariyle ikiye ayrılırlar,
1- Mütemadi Beslemeli,
2- İnkıtalı Beslemeli.
Elyafa verdikleri istikamet bakımından da ikiye ayrılabilirler,
1- Çapraz beslemeli,
2- Düz veya paralel beslemeli.
Yukarıda sayılan hususları temin eden bu besleme tertipleri şunlar¬dır:
i) Skoç (Scotch) sistemi,
ii) Apperley sistemi,
üi) Bobinuvar ve Ratölye sistemi,
iv) Blamir sistemi,
v) Geniş band - paralel besleme sistemi,
vi) Belçika - vatka sistemi,
vii) Torrance sistemi.







i ) Skoç (Scotch) Sistemi :

Şekil 1 : Skoç Sistemi
Bu tarz beslemeyi yukarıdaki şekilde görmekteyiz.
Penyörden hızar ile alınan tül makinenin kenarındaki bir çift silindirin arasında sıkıştırılıp kafese verilir.
Bu tip besleme mütemadi olup elyaf istikameti çaprazdır.Basitliği ve üzerinde yapılabilen ayarlar dolayısıyla pek yaygın bir tertiptir. Bat¬taniye ve halı ipliği tesisleri için şayanı tavsiyedir.
Kenar kafesi, üst kafes ve ayırıcı arabanın süratleri o şekilde ayar¬lanmalı ki lüzumsuz veya gayri muntazam bir gerilme hasıl olup düzgünsüzlüğe sebep olmasın. Müteakip tarağın besleme kafesi ise aynı şekilde, yanlış bir besleme yapmayacak şekilde süratlendirilmelidir. Kenar kafesi tülü gayet iyi bir şekilde, püskülsüz ve yırtıksız toplamalı silindirler de bandı tam orta hattının istikametinde çekmek suretiyle yukarı kafese ver¬melidirler. Ancak bu halde, tülün her noktasındaki gerilme aynı olabilir, Modern Ambar ve Tummer besleme sistemleri ile bu tertip muvaffakiyet¬li neticeler verebilir.
Bir çok mahsurları bertaraf etmek üzere ve kenar kafes tertibinden de kurtulabilmek için, modern tiplerde silindirler merkeze konmuş ve merkezi toplama sistemine gidilmiştir. Bu besleme tarzı (Şekil 2) de şema¬tik olarak gösterilmiştir.


Şekil 2
Bazı konstrüktörler bandın yukarı alınmasında da bir çift kafes kullanmaktadırlar (Whitin gibi).Bazılarında ise bu yoktur (Platt Bros gibi).
ii ) Apperley Sistemi :
Bazı bakımlardan skoç sistemine benzer. Band haline gelen tül sağ-sol hareketi yapan bir huniden geçerek yuvarlanır ve bir halat halini alır. Bu band müteakip tarağın besleme kafesine taşınır ve (Şekil 3) da gö¬rüldüğü gibi diyagonal olarak yerleştirilir.

Sekil 3

Bu halde birkaç band birden besleme silindirlerine girer ve daha iyi bir karışma temin edilir. Bu tip beslemeye daha ziyade Amerika'da rastlanır. Fakat bu sistem daha ziyade bandı, kendi kendisini taşıyabilen uzun elyaflı harmanlar için tatbik edilebilir.
Mütemadi besleme siteminde olup ,elyafın istikametinin değişmesi diyagonaldir.

iii ) Bobinuvar ve Ratölye Sistemi :
Bu sistem ile Torrance sistemi arasında hiç bir fark olmayıp, her iki sistemde de tül bir band haline getirilir ve bu band tarak kenarındaki oto¬matik bir bobin makinesinde müsavi ebadda bobinler haline getirilir.
Bu bobinlerin 80 - 96 tanesi bir ratölyeye konarak müteakip tarak bu ratölye vasıtasıyla beslenir. Ratölye taraktan hareket alır ve besleme ka¬fesinde bir kontrol plağı vardır.
Bu tip besleme karıştırma ve harman için çok iyi olup, bilhassa skoç tvitleri ve benzeri iplikler için tercih edilir.
Umumiyetle bu tarz besleme üçlü bir tarakta yalnız kaba ve mutavas¬sıt tarak arasında kullanılır. İkili tarakta ise tatbik edilmemelidir. Zira fitillerde düzgünsüzlük tevlid eder. Besleme inkıtalı ve elyaf istikameti paraleldir.

vi ) Blamir Sistemi :
Bu da inkıtalı bir besleme olup elyaf istikameti terstir. Skoc sistemin¬de taşınması zor olan elyaf için uygun olup, kaba yünlülerin ve keçelerin imalinde tatbik edilir.

Şekil 4
Elyaf karışması çok iyi olmakta ve skoç sistemi ile beraberce kullanılabilmektedir. Şeması (Sekil 4)’de görüldüğü gibidir.
A penyöründen çıkan tül aynı satıh süratine haiz D kafesi tarafından ileri taşınır. E ve F silindirlerinden geçen bu tül D ye amud istikamette hareket eden G taşıyıcısı üzerine yerleştirilir. G taşıyıcısı bir araba üzerin¬de olup ileri geri hareket ederek malzemeyi G üzerine tabaka halinde ya¬yar. Tabaka sayısı arabanın ve G nin birbirlerine nazaran izafi süratine tâbidir. Ve otuz kırk arasındadır. G taşıyıcısından vatka sarıcıya geçen elyaf L vatkası haline gelir. Bunun çapı takriben 60 cm. kadardır. Bu tarz da elde edilen iki, üç vatka müteakip tarak beslemesine konarak katlama temin edilmiş olur.
Bu makinenin en büyük mahsuru çok yer kaplamasıdır.

v) Geniş Bandlı Paralel Besleme :
Bu besleme kontinantal tipte olup, İngiliz sistemindeki asortimana na¬zaran daha az aksamı haiz, dolayısıyla karıştırma ve katlama kabiliyeti az olan kontinantal sistemdeki asortimanlarda kullanılır.
Bu tarz beslemenin skoç sistemine nazaran faikiyeti şu noktalarda¬dır :
1- Çok daha fazla sıkıştırma ve katlama kabiliyeti,
2- Malzemenin pozitif olarak toplanıp sevk edilmesi,
3- Materyalin, asortimanın bir parçasından diğerine geçerken düzgünsüzlüğü önleme şansının daha büyük olmasıdır.
Bu besleme sisteminde malzeme penyörden alınıp makine genişliğince bir tül halinde ileri doğru çekilir, kafesten aşağı inen malzeme aşağıdaki nakledici üzerinde 10" ilâ 20" genişliğinde bir band teşkil eder ve bunun teşekkülünde de 40 tabaka kadar katlama yapılmış olur. Taşıyıcı makine¬nin eninin istikametiyle hafif bir açı yaptırılarak band kenarlarının düz¬gün olması temin edilir. Kenardan şakulî bir kafesle alınan bu band skoç sistemindekine müşabih bir tarzda müteakip makineye verilir,
Elyaf, band enince yerleştiğinden yekdiğerine paralel olarak mütea¬kip tarağa, girer.
Bu besleme şekli skoç sisteminden daha karışık ve pahalıdır; fakat üstün karıştırma; katlama hususiyetlerinden dolayı Kontinantal sistem¬deki asortimanlarda tercihen kullanılır.



Bu tip besleme tertipleri iki türlüdür :
1- Düz yani paralel beslemeli,
2- Diyagonal beslemeli.

1- Düz yani elyafın paralel olarak sevkedildiği tertipler de iki türlü olup, birincide penyörden çıkan tül bir kafes ile bir çift silindire sevkedilir. Bu silindirler makinenin enince olup, osilasyon hareketi yaparlar. Bunların vazifesi katları alttaki konveyöre müsavi şekilde dağıtmaktır. Konveyör de makine enince hareket eder ve bunun üzerindeki bir silindir bandları sıkıştırır ve tülü konveyörün iki ucuna taksim eder.
İkinci tertipte ise (Şekil 5) konveyör makine eni ile bir açı teş¬kil edecek şekilde yerleştirilmiş olup besleme çaprazdır.

Şekil 5
2- Diyagonal beslemede ise, penyörden çıkan band bir kafes yardımıyla makinenin enince çapraz olarak konan bir silindirin gerisinde biri¬kir; bir çift kafes yardımıyla bu band makinenin merkezine doğru çekilir. Ve aşağıda bulunan yavaş hareketli bir konveyörün üstüne bırakılır, Bu suretle konveyörde biriken malzeme kafesler yardımıyla müteharrik geniş bir kafes üzerine yerleştirilir ve müteakip tarağa geçer.
Bu tip besleme kısa yün ve şodili harmanlar için çok elverişlidir; zi¬ra bunlardan hasıl olan band kendisim taşıyabilecek kadar kuvvetli değil¬dir.

vi ) Vatkalı Besleme Sistemi:

Eski Belçika sistemi vatkalı beslemede, penyörden çıkan tül büyük bir davula sardırılır ve bir müddet sonra vatka halinde kesilip alınır, tartılır ve pozisyonu değiştirilerek müteakip tarağa verilirdi. Bu usul halen he¬men hemen terkedilmiş gibidir.


Modern olan ikinci tertip ise (Şekil 6)’de gösterilmiştir.
Penyörden çıkan tül bir kafesle aşağıdaki konveyöre verilir,konveyörün hareketi daha yavaş olup,parlatılmış çelik bir silindir yardımıyla katlanır ve ileri gider.İki çift verim silindirinde iyice sıkıştırılıp bobinuvarda silindirik bir vatka halinde sarılır.Vatka istenen çapa gelince otomatik olarak kesilir ve dolayısıyla gramajı kontrol edilebilir.





Şekil 6

Üçüncü bir tertip ise (Şekil 7)’de gösterilmiştir.


Şekil 7





Bir vatka tertibinde; istenen kalınlıkta olmak üzere muayyen uzun¬lukta (10 -11 m) vatka hazırlanır. Evvelden tayin edilen bir kalınlığa gelince otomatik olarak zil çalar ve vatka hususi bir kesme ve sıyırma bı¬çağı ile kesilip sıyrılır, bobinuvarda silindirik şekilde sarılır. Otomatik ih¬tar tertibi müteakip tarağa verilecek vatkaların aynı ağırlık ve kesafette olmasını ve binaenaleyh düzgün iplik elde edilmesini sağlar. Aynı zaman¬da ince tüller üst üste geldiğinden gayet güzel bir karışma ve dublaj te¬min edilmiş olur.
Simdi heyeti umumiyesiyle mütemadi ve inkıtalı besleme ile düz ve ters elyaf istikametti besleme tertiplerinin bir mukayesesini yapalım:

Mütemadi tipteki beslemenin avantajları şunlardır :
1- Munzam bir işçiliğe lüzum yoktur,
2- Randıman ve istihsal daha yüksektir,
3- Beslemede işçi müdâhalesi olmadığından band da hasar vâki olmaz,
4- Bazıları mekanizma itibariyle daha basittir.
Mahzurları ise şunlardır :
1- Band koptuğu zaman makine işlemekte devam eder ve iplik bo¬zulabilir; bu sebeple dikkat etmelidir,
2- Harman değişikliklerinde çok iyi ayar ister ve bandın besleme kısmına, istenen fitili alacak tarzda yerleştirilmesi icap eder,
3- Karıştırma, dengeleme ve dublâj diğer bazı tiplerde olduğu ka¬dar iyi değildir,

İnkıtalı beslemenin avantajları ise şunlardır :
1- Daha iyi bir karıştırma ve katlama olur;
2- Asortimanı teşkil eden grupları ayrı ayrı çalıştırmak ve dolayı¬sıyla silme, bileme gibi durumlarda yapılan stok vatka ile imalâta devam etme imkânı.
Mahzurları ise şunlardır:
1- Daha komplike makineler,
2- Daha fazla yer işgal etmesi,
3- Daha fazla işçiliğe ihtiyaç göstermesi,
4- Beslemede daha fazla itina istemesi,
5- Küçük partilerde daha fazla zayiat verebilmesi.


Düz ve ters besleme arasındaki farklar ise şu şekilde hülâsa edilebi¬lir.
Düz beslemede elyaf kırılması olmaz ve yekdiğerine daha paralel ol¬duğundan fitil daha iyi ve düzgün olur.
Ters beslemede ise elyaf kırılması ve paralelliğin bozulması varit ise de daha iyi bir açma ve karıştırma temin edilir.
Bu sebeple işlenecek materyal ve yapılacak iplik cinsine göre besleme tarzının seçimi çok mühimdir.
1347  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Kumaş Bilgisi Ve Kumaşların Genel Özellikleri.. : Ocak 25, 2010, 09:03:13 ÖS
Kumaş Bilgisi Ve Kumaşların Genel özellikleri
Kumaş Yapımında Ilk Aşama Liflerin Ince Bir Demetler Halinde Bir Araya Getirildikten Sonra Bükülerek Birbirlerine Sarılmasıyla Elde Edilen Ipliğin Yapımıdır. Dokuma Kumaşlar Birbirleriyle Dik Yönde Kesiştirilen Iki Grup Ipliğin, Bu Kesişme Sırasında örgü Adı Verilen Bir Düzen Içinde Birbirlerine Bağlanarak Bir Doku Oluşturmasıyla Elde Edilirler.
1.1 Kumaşların Genel özellikleri
Dokuma Kumaşlar çeşitli Giyim Ve Kullanım Amaçları Için Dokuma Tekniğinin Olanak Verdiği çok Değişik Yapılarda üretilirler. Bu Yapıların özelliklerinin Bilinmesi Hem üretim Hem De Kullanım Açısından Oldukça önemlidir. Ancak, Dokuma Kumaş Yapısının Temel Niteliklerini Belirledikten Sonra Dokuma Kumaş Yapılarının özgün özelliklerini Kumaşta Sağladıkları Yararlar Açısından Incelemek En Uygun Yaklaşım Olacaktır.
1.2 Dokuma Kumaşların Temel Nitelikleri
Düzgün Yüzey, Incelik, Esneklik, Sağlamlık Ve örtme özelliği Olarak Belirlenen Temel Nitelikler Kumaş Yapısına Bağlı Olarak önemli ölçüde Değişim Gösterirler. Dokuma, örme Ve Keçeleştirme Yada Benzeri Başka Yöntemler Olmak üzere üç Ana Kumaş Yapım Yöntemi Birbirinden çok Farklı üç Temel Yapısı Oluşturulduklarından, Dokuma Kumaşların Temel Nitelikleri Bu Yapıların Birlikte Ele Alınıp Incelenmesiyle Daha Iyi Anlaşılacaktır.
Bir Kumaşta Bulunması Gereken Nitelikler Büyük ölçüde Kumaşın Yapı Taşı Olan Liflerin Bir Araya Getirilmesiyle Oluşan Ipliklerin özgün Nitelikleriyle Sağlanmaktadır. Ancak Ipliklerin Bir örgü Yapısı Içinde Bir Araya Getirilmesiyle Oluşturulan Dokuma Ve örme Kumaşlarda Lif özellikleri Kumaş özelliklerine çok Kez Doğrudan Etkilemeyip Ilk Aşamada Iplik özelliklerini Belirler. Diğer Yandan Iplik Sıklıklarıyla Kesişme Yada örgü Düzeni, Iplik özeliklerinin Kumaş özelliklerine Dönüşümünde Belirleyici önemli Bir Etkendir.
1348  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Baski Hatalari : Ocak 25, 2010, 09:02:51 ÖS
BASKI HATALARI
Baskı hataları;gerektiği gibi olmayan işlem ve reçete koşulları sonucunda ya da basılan materyaldeki düzgünsüzlükler nedeniyle oluşur. Tekstillerin basılması, birçok yönden boyanmalarına benzediği için boyama ile ilgili birçok düzgünsüzlük baskılı kumaşlarda da görülür.
Baskı hatalarına neden olan faktörler genel bir sınıflandırma ile şunlardır:
-Baskıcının bilgi ve yeteneği, iş konsantrasyonu
-Baskı patlarının içeriği ve hazırlanması,boyarmaddenin ve diğer kimyasalların yeterli çözünmesi, filtrelenme.si,pata ilave sırasının doğru yapılması
-Uygun haslıklarda boyarmadde seçilmesi,
-Baskılık kumaş türü, yeterli ön işlemlerden geçip geçmediği. Örneğin; hidrofillik derecesi, tüylülük durumu, bir kimyasal yada tensid içerip içermedi. Bunun için, baskı öncesi kumaş üzerine su damlatılarak emme derecesi kontrol edilir.
İşletmelerde, su yayılmasının daha iyi gözlenebilmesi için boyarmadde içeren renk çözelti kullanılabilir. Ancak, boyarmadde içindeki tuz ve katkı maddelerinin ıslanmadığı etkiyip etkimediği iyi bir şekilde saptanmalıdır. Test için, kumaş üzerine bir damla su damlatılır, aynı anda hızlı bir şekilde dağılıyorsa, kumaşın hidrofilliği iyidir. Dağılımın halkalar şeklinde olması istenir. Dağınık bir ıslanma kumaşta tensid v.b. yardımcı maddeler olduğunu kanıtlar.
Baskılık kumaş, yumuşatıcı içermemelidir. Baskılık olarak hazırlanmayan kumaşlar basıldığında yumuşatıcı lekeler oluşabilir. Non-iyonik yumuşatıcılar baskıda fazla problem çıkarmazlar, ancak pahalıdırlar.
-Şablonun desen ve kumaş göre doğru incelikte seçimi, doğru gravür edilmesi.
-Raklenin türü, yapısı inceliği,doğru rakle basıncı, doğru rakle açısının ayarlanması, yeterli rakle çekim sayısı.
-Desen raport ayarlarının doğruluk ve hassaslığı.
-Rakle raport ayarlarının doğruluğu.
-Blanketin pürüzsüz bir yüzeye sahip olması, sertliği.
-Baskı tesisinde genel ayarların doğruluğu, yataklarda aşınma olmaması, ayar vidalarında gevşeme ve aşınma olmaması.
-Baskı hızı ve kurutma etkililiğinin doğru ayarı, kurutucu girişinde yaş halde kumaşın bir yere değdirilmeden geçirilişi.
-Buharlama koşullarının doğru ayarı, buharyıcı cidarlarının ıstılarak damlamaya meydan verilmemesi, baskıların baskılı yüzeylerinin buharlayıcı silindirlere değmemesi, v.b. sıralanabilir.

Baskı Hata Çeşitleri:
Baskı işleminde sık sık karşılaşılan bazı düzgünsüzlükleri,n listesi ve tanımlanmaları aşağıda verilmiştir.
1-Kontürlerin net olmayışı
2-Desen kayması, desenin oturmaması, ayarsız neden,
3-Keleşlik,
4-Rakle çizgisi,
5-Akma,
6-Hare, renk karışması,
7-Çizgi,
8-Beyazı kirletmesi,
9- Baskı silindirlerinin çizilmesi,
10- Zayıf noktalar,
11- Su izleri, su lekesi,
12- Kurumadan kirlenme,
13- Buharlamada fazla yoğunlaşma ve kuruma,
14 Yayılma,
15- Yapıştırıcı lekeler, bulanıklık,
16- Renk farklılığı, eşit olmayan baskı efekti,
17- Silik baskı, belirgin olmayan baskı,
18- Lekelenmeler,
19- Yetersiz Fiksaj,
20- Baskıda Duruş-Kalkış Hatası
21- Kırışık Hatası v.b. hatalar örnek verilebilir. [9]
5.3.1. Kontürlerin Net Olmayışı

Desenin kenarlarının keskin temiz çizgiler halinde olmayıp, pütürlü olması durumudur. Genellikle; doğru yapılmayan yakma, kumaş yüzeyinin tüylü olması, basıncı doğru ayarlanmamış olması ya da gerektirdiği gibi kalınlaştırılmamış baskı patı nedeniyle ortaya çıkar.
Önlenmesi :
-Baskıdan önce yakma, fırçalama-toz giderme, vakumla toz emilmesi,
-Doğru baskı patı viskozitesi ayarı,
-Baskı makinesinde preslerin ayarlanması ile önüne geçilebilir.

5.3.2. Desen Kayması, Desenin Oturmaması, Ayarsız Desen

Basılmış bir kumaşta görülen desen kayma hatasıdır. Desen silindirlerinin ya da şablonlarının raport ayarlarının gerektiği gibi ayarlanmaması nedeniyle desenin tam oturmaması durumudur. bu düzgünsüzlük desenin oturmaması olarak da anılır.

Tekstil baskıcılığında silindirler veya şablonlar baskı makinesine monte edilirken her birinin baskılı materyal üzerinde renklendirilmeleri gereken yerleri boyarmadde aktarımı yapabilmeleri için, çok küçük toleranslar dahilinde dikkatle ayarlanmalıdır. Bunu yanlış yapılması, örneğin; bir çiçeğin sapının başka bir renkteki çiçek yaprağının üzerine basılması gibi bir sonuç doğurur.
Desen şablon hazırlanması sırasında rötuşların doğru yapılmaması, desen tekrarının doğru ayarlanmaması, hatalı pozlama da oturmamış desen hatasına yol açacaktır.
Rulo baskıda desen silindirlerinin mili üzerinde hafif kayması, basılan kumaşta peryodik kesintiler yada peryodik olarak desen uyuşmasının bozulması şeklinde ortaya çıkar.
Hata, kama yatağının küçük olması yada uyuşmaması nedeniyle mildedir. Normalde silindirler millere hidrolik ya da elle sıkıştırma makinesi ile takılır. Bu nedenle kayma, çok az görülen bir baskı hatasıdır.

5.3.3.Keleşlik

Baskıda patın kumaşa yeterince aktarılmayıp, motiflerde renk arsında yer yer beyazlıklar, kontürlerde kesiklik görülmesi durumudur.

Sebepleri:
-Rakle basıncının düşük olması,
-Pat kıvamının gerekenden yüksel olması,
-Kumaş üzerinde nope, balık gibi düzgünsüzlükler bulunması,
-Kalıp tıkanmaları,
-Kumaşın hidrofilitesinin stabil olmamasından kaynaklanabilir.
Hatanın önlenmesi:
-Makine ayarlarına dikkat edilmeli,
-Şablonların takıldığı raportları kontrol edilmeli,
-Blanket altındaki rolikler kontroledilir,
-Tutkalın iyi yapışıp yapışmadığı kontrol edilir. [9]
Hatanın giderilmesi:
Kenardan 3cm ' ye kadar olan bölgede gelenler ve karışık bir desende net fark edilemeyen oluşumlar Temize verilebilir. Kapalı zeminlerde belirli bir bölgede devamlı fakat orta şiddette bir görünüme sahipse 1A Kalite verilir.
Kumaş yüzeyinde bir çok yerde net olarak göze görünen kısımlar 2A Kalite olarak değerlendirilir.[8]


5.3.4. Rakle Çizgisi (Şablon Tıkanması)

Raklenin baskı patını desen silindirinden ya da şablonda üniform olarak sıyıramamasından kaynaklanır.
-Rulo baskıda rakle ağzının zarar görmesi sonucu ortaya çıkar.
-Rakle çizgisi; raklenin kum veya metal zerresi gibi sert bir yabancı madde ile zarar görmesi sonucunda, yaptığı ileri geri hareket nedeniyle, bu tek noktadan kaynaklanan hatanın, çizgiler oluşturarak kumaş boyunca devam etmesidir. Rakle ağzında çentik oluşmuştur. Rakle, bu çentik yerinde boyayı sıyıramayıp geçirir ve kumaş üzerinde bu hata çizgileri halinde görülür.
-Boyarmadde çözeltisinin süzülmeden pata ilave edilmesi nedeniyle oluşabilir.
-Kumaşta kirlilik nedeniyle oluşabilir.
Hatanın önlenmesi:
Baskı makinelerine beslenmeden önce kumaş fırçalanır veya baskı makinesi girişinde vakumla emilir. [9]
Hatanın giderilmesi:
Desen içinde gizlenmiş kuş gözü büyüklüğünde ise Temiz kuş gözü büyüklüğünde devamlı geliyorsa 1-A Kalite, boyutları daha büyük ve net olarak görünebiliyorsa 2-A Kaliteye verilir.[8]

5.3.5. Akma

Tekstil baskıcılığında desenin netliğini bozan, kontür sınırları dışına doğru gerçekleşen boyarmadde migrasyonudur.
Baskıların yıkama işlemlerinde bir rengin akarak diğer rengi kirletmesi, diğer desen alanına dağılmasıdır.
İyi yapılamayan fiksaj veya boyarmadde haslığının kötü olasından kaynaklanır. [9]
Hatanın önlenmesi:
-Patın kıvamı kontrol edilir,
-Rakle seçimine dikkat edilir. [8]


5.3.6. Hare, Renk Karışması,

Baskılarda, desende bulunan iki rengin birbirlerine yakın yerlerde üst üste binmesi nedeniyle oluşan üçüncü bir rengin ortaya çıkması hatasıdır. Örneğin; sarı şablonun mavi renk üzerine basılarak yeşil rengi ortaya çıkarması gibi. [9]

5.3.7. Çizgi (Rulo Baskı Hatası)

Rulo baskıcılıkta kumaş yüzeyinde ipliğin silindir üzerine oradan da boya teknesine geçmesi söz konusu olabilir. Sonuçta; bu tip iplikler raklenin altında toplanırve rakleyi l-kaldırabilirler. Bu da, kumaş yüzeyinde geniş bir leke oluşmasına neden olur. Sıyrılmayan baskı patı kumaşı kirletir.
İpliğin desen silindirine yapışık kalması halinde renksiz ya da o desen silindirine ait renk ile basılmammış bir çizgi ortaya çıkar.

5.3.8. Beyazı Kirletmesi (Rulo Baskı)

Rulo baskı silindirlerinin kumaşın her tarafına ince bir boyarmadde tabakasını aktarması şeklinde ortaya çıkan bir hatadır. Bu hata; boyarmaddeyi sıyıran raklenin, baskı silindirinin motifsiz yüzeylerinin tümünü sıyıramamasından kaynaklanır, genellikle küçük sıyrıklarla bağlantılıdır.

5.3.9. Baskı Silindirinin Çizilmesi (Rulo Baskı)

Grave edilmiş bakır silindir üzerine baskı sırasında oluşan ve bir ya da birkaç, derin sayılabilecek çiziklere neden olan, önemli hasarlardır. Bu olay, genellikle baskı batındaki elektrolitin başlangıçtaki kristalizasyonu ile ilgilidir. Sudaki kum ve yabancı maddelerde baskı silindirinin çizilmesine yol açabilir. Desen silindirindeki hata, desen hatasını ortaya çıkaracaktır.

5.3.10. Zayıf Noktalar

Basılmış kumaşlarda bir ya da daha fazla baskı rengi, basıldıkları yerde zayıflamaya sebep olurlar.
Genellikle, baskı patındaki life zarar verici kimyasalların aşırı kullanımı nedeniyle oluşur. Aynı zamanda ronjan (aşındırma) baskının aşındırılmış bölgelerinde de görülebilir.

5.3.11. Su İzleri, Su Lekesi

Boyalı ve baskılı işlem sırasında damlayan su damlacıklarının sebep olduğu hatalardır. Eğer bu olay; işlemin ana aşamalarında ve özellikle fazla su ile migrasyona uğrayabilecek boyarmaddeler içermesi halinde ortaya çıkarsa, sebep olacağı zarar daha da büyük olacaktır.
Damla lekeleri; buharın çok nemli veya temperatürün çok düşük olmasından kaynaklanabilir
Önlenmesi:
-Isıtmaya devam edilmeli ve buharlayıcının metal duvarları sıcak olmalıdır.
-Kamara cidarlarında buharın yoğunlaşarak su damlacıklarının oluşmasını engellemek için izolasyon şarttır. Aksi halde lekeler oluşur. [9]

5.3.12. Kurumadan Kirlenme

Basılan kumaşın, üzerinde fikse olmamış ve yaş durumundaki boyarmadde nedeniyle, baskılı kısımların değme ile kumaşın diğer kısımlarını kirletmemesi için kurutulması gereklidir. Renklerin yaş halde bulaşmaması için, kurutucularda hiç değilse başlangıçta, basılı yüzeyine sevk silindirlerine değmeden taşınması gerekir. Kirlenme olasılığı nedeniyle, kumaşın basılmamış yüzü yön verici silindire veya taşıma bandına değdirilir ya da hiçbir yere değmeden taşınabildiği hava yastıklı düzeli konstrüksiyonlar kullanılır.
En iyi baskı kurutma, sıcak hava püskürtülerek yapılan kurutmadır. Kumaşın sevk silindirlerinden yalnızca basılmamış yüzlerinin değerek geçmesi, özellikle film-druck baskı gibi pat aktarımının fazla olduğu durumlarda kirlenmeyi önler.
Dikey tip rrulo baskıda, kurutucu gücü yetersiz kaldığı için yaş bir şekilde üst üste istiflenen baskılar birbirini kirleterek stampa hatası denilen hataya neden olmaktadır. Bu risk pat aktarımı fazla ise, daha fazladır.[9]
Hatanın önlenmesi:
Buharlatma makinesinde buhar, nem ayarlarına dikkat edilmeli.
Hatanın Giderilmesi:
50 mt üstündeki kısımlar iade edilerek düzeltilir, Temize verilir.50 mt altında ise 1-A Kalite olarak değerlendirilir.[8]

5.3.13 Buharlamada Fazla Yoğunlaşma veya Kuruma

Buharlama sırasında; kumaş üzerinde özellikle basılı kısımlarda (nem çekici maddelerin etkisiyle) su buharı yoğunlaşır. Oluşan suyun etkisi ile kuru pat şişer, boyarmadde ve kimyasal madde çözülür. Liflere nüfuz eder. Daha sonra lif ve boyarmadde arasında, patın içerdiği kimyasal maddeler yardımıyla reaksiyon sağlanrak boyarmaddenin fiksajı gerçekleştirilir. Bu olay küçük çapta bir boyama işlemidir.
Buharlama sırasında, buharın kumaş üzerinde bu olayların meydana gelebileceği miktarda yoğunlaşması gerekir. Fazla yoğunlaşma baskıların yayılmasına neden olur. Aşırı kızgın buhar ise, kumaşın fazla kurumasına yol açar ve fiksajı olumsuz yönde etkiler.
Birçok .boyarmadde için doymuş buhar gerekir. Bu da, çoğu durumda buharlayıcıların alt kısmında bulunan havuzdaki suyun direkt veya indirekt buharla ısıtılması ile sağlanır veya kızgın buharla birlikte kamaraya su püskürtülür.

5.3.14. Yayılma

Tamamiyle elektrolitten (tuzlardan) arındırılamamış kumaşlar üzerine yapılacak baskılarda ve daha birçok durumda, örneğin; özellikle kapilaritesi yüksek kumaşlar üzerinde yayılma, yüzey düzgünsüzlüğü, kontür netliği problemlerinin yaşanmasıdır.
Yayılma problemi; su bazlı sistemlerde, emülsiyon sistemlere göre daha fazla ve daha yüksek boyutlarda görülmektedir.


Baskı ile kurutma arasındaki sürenin uzaması, sıcaklık ve yüksek rutubet yayılma problemi riskini artırmaktadır. Diğer yandan, baskı yapılacak kumaşın aşırı elektrolit taşıması da yayılma problemi kaynağıdır. Aşırı elektrolit nedeniyle meydana gelebilecek yayılma, baskı düzgünsüzlüğü ve kontür netliği problemleri, kumaşın baskıdan önce sıcak suyla durulanması ile giderilebilir. Ancak bu zahmetlidir ve ilave maliyettir. Çözüm, elektrolite hassas olmayan patların kullanılmasıdır.

5.3.15. Yapıştırıcı Lekeleri, Bulanıklık

Yapıştırıcı aktarımının hatalı yapılması ya da yapıştırıcı çözeltisinin doğru hazırlanmaması sonucu ortaya çıkar. Yapıştırıcı teknesi kullanımdan sonra mutlaka temizlenmelidir.
Blanket üzerinde fazla miktarda polivinilalkol gibi yapıştırıcıların gelmesi, pıhtılar, kirlilikler baskı hatlarına yol açar. Bu durumda şablon kumaşa temas etmez. Dolayısıyla rakle iyi sıyıramaz. Kumaşta; bulanık, flu efekti yerler ortaya çıkar.
Isı etkiyle yapıştırılan termoplastik yapıştırıcılar bu hatalar açısından avantajlıdır. Termoplastik folye blanket yapıştırıcılar;bu tür hatalara yol açmaması, blanket yüzeyini düzgünleştirmesi, uzun süre kullanılabilmesi ve kumaşta yapıştırıcı kirliliğine yol açmaması nedeniyle avantajlıdır.

5..3.16. Renk Farklılığı, Eşit Olmayan Baskı Efekti

Raklenin ayırma basıncının tüm kumaş ya da şablon enine doğru yapılmaması sonucu ortaya çıkar. Rakle ayarı doğru değildir ve rakle yanlış takılmıştır. Bunu önlemek için rakle yatağı ayarlanmalıdır.
-Rulo baskıda, boya aktarma fırçalarının eşit döndürülmemesi, örneğin ; desen silindirinin bir tarafına daha az temas etmesi gibi hatalarda bu sonucu doğurur.
- Kumaş neminin her yerde eşit olmaması, kumaşın düzgün yapıştırılmamış olması da eşit olmayan baskı efektine yol açar.
- İplik ve örgü yapısının düzgün olmaması, özellikle geniş yüzeyli baskılarda belirgin renk düzgünsüzlükleri ortaya çıkaracaktır.


5.3.17. Silik Baskı, Belirgin Olmayan Baskı
Hatanın sebepleri:
Desen silindirlerinde ya da şablonlarda yanlış baskı sırası ve baskı patının yeterli kıvamlılıkta olmamasından kaynaklanır.
Hatanın önlenmesi:
Silindirler koyudan açığa doğru basılmalı ve baskı pastaları biraz daha koyulaştırılmalıdır.

5.3.18. Lekelenmeler, Kat İzi
Hatanın sebepleri:
-Buharlayıcıda baskılı kumaşların askılarının birbirine değmesi,
-Baskılı yüzün silindirlere değerek işlem görmesi,
-Sevk silindirleri üzerinde kimyasal madde artıklarının bulunması ve bunların baskılı mamulleri kirletmesi gibi nedenlerle kaynaklanır.
-Kat izi, kumaşın katlanması sırasında oluşan boyarmaddenin dağılmasıdır.
-Boyarmadde karışımı sağlanan durumlarda örneğin; sarı ve kırmızı katılarak koyu sarı basılan bir baskıda kırmızı lekeler oluşabilir. Bu; kırmızı boyarmaddenin iyice çözülmeden pata ilave edilmesinden ya da patın iyice karıştırılmamasından kaynaklanır. [9]
Hatanın giderilmesi:
Kenardan 3 cm'ye kadar olan bölgede gelmiş ise temiz kumaş yüzeyinde çok hafif kirlenme şeklinde ise 1-A Kaliteye kumaş yüzeyinde yoğun bir şekilde ve sürekli geliyorsa 2-A Kaliteye verilir.[8]

5.3.19. Yetersiz Fiksaj
Hatanın tanımı:
Baskıların fiksajında yetersiz nem alımı nedeniyle yer yer kuruma olması olumsuzluk yaratır. Boyarmadde her yerde eşit derecede fikse olmaz. Bu da; rengin fikse olmayan yerlerde açık olmasına neden olur.
Hatanın sebebi:
Üniform bir kurutma yapılamaması.
Hatanın önlenmesi:
Baskı patına üre, trietanolamin gliserin gibi nem çekici (higroskopik) maddeler ilave edilir.

5.3.20. Baskıda Duruş-Kalkış Hatası
Hatanın tanımı;
Baskı makinesinde baskı işlemine ilk başlarken veya makine çalışırken herhangi bir sebeple durmasından dolayı şablonların olduğu yerlerin fazla boya alarak kirlenmesi veya boya almaması şeklinde görülür.
Hatanın sebepleri:
-Baskı işlemine ilk başlarken veya çalışır durumda iken zorunlu olarak durması
-Desen raportlarının ayarlanması
-Makinenin normal hızına ulaşıncaya kadar hata devam eder.[9]
Hatanın giderilmesi:
Bu gibi yerler parçaya verilir.[8]

5.3.21. Kırışık Hatası
Hatanın tanımı:
Mamül kumaş yüzeyindeki yer yer boya almamış çapraz kırıklardan oluşan hatalardır.
Hatanın sebepleri:
-Kumaş baskıya hazırlanırken kırık sarılması,
-Dokun makine arkasına çapraz yerleştirilmesi,
-Roliklerde fren sisteminin olmayışı,
-Blanket üzerindeki baskı roliğinin kumaşı yapıştırmayıp boşluk meydana getirmesi,
- Açıcıların sağlıklı çalışmaması şeklinde sıralanabilir.

alıntıdır...
1349  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Lif Ve Lif Çeşitleri : Ocak 25, 2010, 09:02:23 ÖS

LİF ve LİF ÇEŞİTLERİ

Tekstil yapılarının temel unsurunu teşkil eden lifler, tahmin edildikleri kaynakların türlerine göre isimlerle anılır. Yün lifi, keten lifi, sentetik lif gibi. Elde edilmiş şekillerine göre ise iki ana gurupta tamamlandıkları görülür.
DOĞAL LİFLER
İsminden de anlaşılacağı üzere tabiatta hazır halde bulunan liflerdir. Temin edildikleri kaynaklara göre üç gurupta toplanırlar.
Bitkisel Lifler ( Pamuk, Keten, Kenevir, Jüt vs. )< Çok bükümlü ipek ipliği ( Organsin ) diye tanınır.
Ham ipek sert ve mattır. Pişirildikten sonra parlaklık yumuşaklık ve akıcılık kazanır
PAMUK İPLİĞİ
Pamuk bitkisinin kapsülünde ki ( koza ) tohumlarından alınan elyafların işlenmesi ile elde edilen pamuk iplikleri çok yaygın olarak kullanılır. Sıcak ve rutubetli iklimde yetiştirilir. Elyaf uzunlukları 15-50 mm arsındadır.
Pamuk ipliklerinin daha mukavemetli olması istendiğinde südkosit ile merserizasyon işlemi yapılır.
Pamuk ipliği lif özelliklerine göre, genellikle üç sistemde sınıflandırılır.
Penye İpekçiliği ( ince ve uzun liflerden oluşur. )
Karde İpekçiliği ( kalın ve kısa liflerden oluşur. )
Vigoine iplikçiliği ( karde ve penye iplik artıklarından yapılır. )
Pamuk ipliği oluşum özelliklerine göre, genellikle sistemde sınıflandırılır.
Rink iplik ( Klasık iğ sistemi ile bükülerek oluşur).
open-end iplik (Hava basıncıile liflere tur verilir)
KETEN İPLİĞİ
Keten ilk çağlardan beri yerleşik toplumlarca bilinir. Keten elyafı bitkinin sapından elde edilir. 55-90 cm uzunluğundaki elyaflar parlak, sağlam, dayanıklı, değişik kalınlıkta açık sarı veya gümüşi renktedir.
Bitki sapındaki elyaf demetçiklerini zedelemeden çıkarmak için saplar çürütülür. Çürütülen saplar kurutulur. Sert kısımlar kırılır, kırılan odunsu parçalar sıyrılır ve taranarak elyaf demetleri temizlenir. İplik yapımına hazırlanır. Mukavemetlidir, elastikiyeti azdır. Tabii bir parlaklığı vardır. Çabuk buruşur. Soğuk bir tutumu vardır. İyi kasarlanmış ise rengi kar gibi beyazdır.
VİSKOZ İPEĞİ; ( FLOŞ, Stapel olarak vizkon )
Viskoz ipeği ve viskon elde edilmesinde genellikle odun selülozü kullanılmakla beraber pamuk artıklarında kullanılabilir. Bu maddelerden % 90-94 saflıkta elde edilen % 18 lik soğuk sodyum hidroksitle muamele edildiğinde selüloz alkali, selüloza dönüşür. Daha sonra birtakım işlemlerden geçirilir ve eriyik halinde ince ve eriyik halinde ince delikli süzgeçlerden püskürtülerek flamenthaline dönüştürülür. Bu flamentler çok parlaktı r matlaştırmak için püskürtülmeden önce %2 kadar titandioksit ilavesi yapılır. Viskoz ipeği floş olarak bilinir.
Flamentler kesilerek viskon elde edilir. Viskon özellikle kendisi gibi kısa liflerden oluşan diğer elyaflara harmanlanarak bükülmeye uygundur.
Floş ve viskon ipliklerinin yaş halde mukavemetleri azalir.
ASETAT İPLİĞİ Asetat ipeği odun ve pamuk liflerden elde edilen selüloz hammaddesinin asitlendirilmesinden sonra asetil selülozun çözündürülmesi ve çözeltinin püskürtülmesi ile elde edilir.
Asetatlı kumaşlar dökümlü durur. Kolay buruşmaz. Yumaşak tutumludurlar. Şişmez, çekmez, güve yemez ve çabuk kururlar.
Islak halde mukavemetleri % 30 azalır. Asetonda erirler. Bu nedenle apre ve boyamalarda bu özelliği unutulmamalıdır. Teknik işlemlerde elektrikle yüklenir. Bu nedenle antistatik madde verilir.
NAYLON İPLİĞİ
Taşkömürü ve petrol ürünlerinden elde edilir.
Adipik asit ve hekzametilen diamin polikandansosyonundan, pelihekzamatelen adipaid ( naylon 6.6 ) elde edilir.
Diğer yapay elyaflar gibi düzelerden akıtılır. Mukavemeti ve elastikiyeti diğer tekstil ipliklerine nazaran daha fazladır. İpekten sağlam olmasına rağmen daha hafiftir. Kuru halde iken daha mukavemetlidir. Çok az su şeker ve çok çabuk kurur. Haşerat, bakteri ve güve tesir etmez. Elektriği iletmez

AKRİLİK ( ORLON )
Orlon akrilonitril den oluşmuş bir polimerdir ve polimerizasyon yolu ile elde edilir. Orlon piyasada çeşitli isimler altinda bulunur. Bunlardan;
Ştapel 81 tipi orlon oldukça mukavemetlidir. Kuru halde iken 5 gr / denye, yaş halde iken 4.8 gr / denye ortalama mukavemete sahiptir. Uzama oranida oldukça yüksektir. Kuru durumda % 17, yaş durumda % 16 oraninda uzama gösterir. Bunu orjinali kopolimerlerden oluşur. Gün işigi ve radyasyona oldukça dayaniklidir.
Ştapel 42 tipi orlonun oryantasyonu çok kuvvetli degildir. Bu nedenle mukavemeti 81 tip flament lifi kadar, uzama orani ise % 28 dir. Genel mukavemeti ve kimyasal maddelere karşi dayanikliligi yüksek degildir. Örgü işleri yapimina elverişlidir. Yünle kariştirilarak kullanilir.
Ştapel 39 tipi orlon dah çok strayangan yün iplik sisteminde kullanilmaya elverişli bir liftir. Battaniye yapiminda geniş çapta kullanilmaktadir.
Ştapel 37 tipi orlon, kaba ştapel tipi lif olup daha çok kilim ve hali yapiminda kullanilir.
Flament 72 tipi orlon, ince bir flament tipi olup ( ortalama 1.5 denye ) iyi bir beyazlığa sahiptir. İnceliği ve tutumunu yumuşaklığı bu life kullanma alanında ayrıcalık sağlar.
Orlonun genel kullanım alanları;
sportif kumaşlar
şort ve kostümlükler
erkek ve kadın giysileri
perdelikler
döşemeliklerdir.
Diğer sentetik veya tabii liflerle bilhassa yünle karıştırılarak kullanılırlar. En önemli özelliği ise termoplastikleşme ( sıcaklık karşısında katılaşma ) özelliğidir.
POLYESTER İPLİĞİ ( TERİLEN )
Bugün poliester lifleri bir çok ülkede üretilmektedir. Bunlar önce İngiltere de “ “Terylene ” sonra ABD de “ Dacron ” diye adlandırmışlardır. Çeşitli ticari isimlerle anılırken “ polyester lifleri ” diye adlandırmışlardır. Lif üretiminde kullanılan temel maddelerden biri de etilen glikoldur. Diğeri ise, duruma göre veya doğrudan doğruya terefalik asit, ya da bunun bir türevi olan dinetil tereftalik asit, ya da bunun türevi olan dinetil teraftalattır.
POLYESTERİN ÖZELLİKLERİ VE KULLANILAN YERLER
Poliester liflerinin enine kesitleri genellikle yuvarlaktır. Özel amaçlarla üretilen bazı liflerin kesitleri değişik olabilir. Örneğin, trilop biçiminde olduğu gibi , poliester liflerinin üstleri pürüzsüz olup cam çubuğa benzer. Mikroskop altında renkleri, pigment içerdiklerinden lekeli ve benekli görünürler.
Mukavemetleri üretim şekillerine bagli olarak degişiktir. Genellikle flament halinde olan standart poliester liflerinde kuru halde olan 4-5 gr / denye, islak halde mukavemeti degişmez. Yüksek mukavemetli liflerde ise mukavemet, yaş ve kuru hallerde 6.4-8.0 gr / denye, arasinda olur. Normal standart ştapel poliester liflerinin denye mukavemetleri flament tellerine uygundur.
Bu liflerin uzama yeteneklerine gelince; standart liflerin flament ve ştapelleri de degişiktir. Genellikle standart flamentlerde uzama % 15-30, ştapel liflerde ise bu yetenek % 30-50r bükülmesinden dolayı mukavemet artacaktır.
Tek kat ipliklere ne kadar büküm verilirse verilsin dokumada çözgü olarak kullanılmazlar. Çünkü dokuma tezgahlarının titreşimine dayanamayıp gevşerler. Lifler birbiri arasından kayarak ipliğin kopmasına neden olur.


Çift kat bükülme durumunda, iki iplik birbirinin gevşemesine engel olarak lif kaymasini önlerler. Ayrica bükülü iplik bükümün üzerine kivrilarak yapar. Tek kat ipliklerin bir anda ters yönde bükülmesi üzerindeki bir gerilimi azalttigi için daha dengeli bir iplik elde edilir. Ancak geriliminden tamamen kurtulamaz. Bunu saglamak için ipligi belli bir sicaklikta, rutubetli bir yerde bir süre tutmak gerekir. Bu iş fikse kazaninda olur.
Tek bir iplik kullanılarak elde edilemeyen özelliklerin, iki veya daha çok sayıda iplikler kullanılarak gerçekleştirilmeye çalışılır.
Bükümün kullanılma şekli ve alanları, kullanılma amaçlarına uygun olarak oldukça değişiktir. Contined ( filament ) ipliklerde kullanılan lif, orta mukavemette ( 4-5 gr / denye ) olup kjesitleri yuvarlaktır. Bu tür ipliklere, 12-14 tur / metre arasında çok az miktarda bir büküm verilir. Söz konusu büküme “ İmalatçı Bükümü ” denilmektedir. Daha çok S şeklinde olan bu büküm, iplik denyesine göre değişmektedir.
2-FİLAMENT TEKSTÜRE İPLİKLER
Lif çekimi sonrası, düzgün yüzeyli, sert ve kaygan bir vaziyette bulunan filamentlerin değişikliğe uğratılarak hacimli ve elastik hale getirilmesine tekstüre işlemi denir. Tekstüre işlemiyle, ipligin hacim, uzama ve elastikiyet özellikleri arttigindan ipligin tutumu iyileşmektedir. Ayrica hacimlilik sayesinde ipligin higroskopik ve isi alma yetenekleri de artmaktadir.
Tekstüre İşlem Metotları
Büküm metodu ile kıvrım verme.
Sıkıştırma kutusu ile kıvrım verme
Dişli mekanizmasi ile kivrim verme
Örme-Sökme ile kıvrım verme
Bıçakla kıvrım verme
Hava jeti ile kıvrım verme
2.3-PUNTALI ( BOĞUMLU ) İPLİKLER
Contined düz polyester ipliklerde veya contined tekstüre ipliklerde iplik maliyetini düşüren bir işlemdir. Bu işlemle büküm ve haşil ameliyeleri elimine edilir.
Bükümsüz contined düz ipliklerde filamentlerin birbirinden daima ayrılma eğilimleri vardır. Bu şekilde işletmelerde kullanılmaları güçtür. Bu güçlüğü ortadan kaldırmak için ipliğe büküm verilir. Bükümün verilmemesi durumunda iplik belli aralıklarla puntalam işlemine tabi tutulur. ( 100-130 boğum / mt ) Punta işlemi nedeniyle iplik boğumlar halindedir. Boğumlar sebebiyle lifler birbirini tutacağından, işletmede çalışma kolaylığı sağlar.
Puntalı iplikler genelde çözgü ipliklerinde kullanılır. Bundaki amaç, haşıl işlemini ortadan kaldırmaktadır. Maliyeti düşüren bir faktör olması nedeniyle kullanımı yaygınlaşmaktadır.
İplikteki boğumlar sayesinde bu tür iplikten yapılan kumaşlarda iplik kayması da az olmaktadır. Burada dikkat edilecek en önemli husus, punta izlerinin kumaş üzerindeki rahatsız edici etkilerinin takibidir. Üretimin ilk safhasında bunu tespit etmek mümkündür.
Filament ipliklerin numaralandırma sisteminde denye veya dtex kullanılır. Numaralama sisteminde, kesitteki filament sayısı da belirtilir. Örneğin 200 / 36, numarası 200 denye olan iplik kesitinde 36 filament olduğu anlaşılmaktadır. İplik siparişlerinde, iplik numarası dışında aşağıdaki hususlarıda belirtmek gerekir.
kesitteki elyaf sayısı veya lif inceliği
Lif kesit şekil ( yuvarlak,trilobe vs. )
Büküm durumu ( bükümsüz, bükümlü, puntalı )
Rengi ( ham veya renkli )
Parlaklığı ( mat, yarı mat veya parlak )
Hacimliliği ( düz, tekstüreli veya yüksek hacimli )
Büküm yönü ( S veya Z )


Gün ışığından etkilenemez ancak uzun süre ışıkta kalırsa, özellikle ultraviyole ışığından zarar görebilir.
Terilen her türlü giyim eşyasi yapiminda kullanilabilir. Çünkü bu lifler deriyi tahriş
etmez Alerjik durum yaratmaz.
Tek başina, yün, pamuk ve keten gibi dogal liflerle karişik olarak kullanilir. Ayrica
tül,
tafta,
saten,
organze,...vs. çeşitli kumaş ve dokumalar yapilir.
Yine terilen lifi;
çeşitli balik aglari,
perdeler,
yer döşemeleri,
özellik ilmeli ve tüylü halılarda,
transmisyon kayışlarında,
kemerlerde,
yangın hortumu yapımında,
urgan, ağ ve yelken bezi yapımında,
dolgu maddesi olarak yatak ve mobilyalarda,
dikiş ipligi yapiminda kullanilir.

DESİNATÖRÜ YOĞUN OLARAK İLGELENDİRİLEN İPLİK ÖZELLİKLERİ
1-BÜKÜM
İki veya daha çok sayıda ipliğin bir arada bükülerek sarılması işlemine büküm denir. Bu işlemin amaçlarını birkaç noktada toplayabiliriz.
İpliğin düzgünlüğünü arttırmak
İpliğe mukavemet kazandırmak
İyi bir tutum vermek
İpliğin parlaklığını arttırmak
İpliğin içindeki gerilmeleri dengelemek ve titreşime dayanabilecek bir duruma getirmek
Sadece tek bir iplik kullanarak elde edilmeyen görünüm ve özellikleri, iki veya daha çok sayıda iplik kullanarak elde etmeye çalışmak
İki ipliğin bir araya bükülmesinde de etki aynıdır. Çift kat iplik kendini oluşturan tek kat iplikten daha düzgün olur.
Tek kat iplik mukavemeti, o ipliğin en zayıf noktası demektir. Diğer bir deyişle gerilim altındaki iplik en zayıf noktasından kopar. Fakat beraber bükülmüş iki ipliğin en zayıf noktalarının en zayıf yere gelme ihtimalleri çok az olmasından iki ipliğin beraber bükülmesinden dolayı mukavemet artacaktır.
Tek kat ipliklere ne kadar büküm verilirse verilsin dokumada çözgü olarak kullanılmazlar. Çünkü dokuma tezgahlarının titreşimine dayanamayıp gevşerler. Lifler birbiri arasından kayarak ipliğin kopmasına neden olur.


Çift kat bükülme durumunda, iki iplik birbirinin gevşemesine engel olarak lif kaymasini önlerler. Ayrica bükülü iplik bükümün üzerine kivrilarak yapar. Tek kat ipliklerin bir anda ters yönde bükülmesi üzerindeki bir gerilimi azalttigi için daha dengeli bir iplik elde edilir. Ancak geriliminden tamamen kurtulamaz. Bunu saglamak için ipligi belli bir sicaklikta, rutubetli bir yerde bir süre tutmak gerekir. Bu iş fikse kazaninda olur.
Tek bir iplik kullanılarak elde edilemeyen özelliklerin, iki veya daha çok sayıda iplikler kullanılarak gerçekleştirilmeye çalışılır.
Bükümün kullanılma şekli ve alanları, kullanılma amaçlarına uygun olarak oldukça değişiktir. Contined ( filament ) ipliklerde kullanılan lif, orta mukavemette ( 4-5 gr / denye ) olup kjesitleri yuvarlaktır. Bu tür ipliklere, 12-14 tur / metre arasında çok az miktarda bir büküm verilir. Söz konusu büküme “ İmalatçı Bükümü ” denilmektedir. Daha çok S şeklinde olan bu büküm, iplik denyesine göre değişmektedir.
2-FİLAMENT TEKSTÜRE İPLİKLER
Lif çekimi sonrası, düzgün yüzeyli, sert ve kaygan bir vaziyette bulunan filamentlerin değişikliğe uğratılarak hacimli ve elastik hale getirilmesine tekstüre işlemi denir. Tekstüre işlemiyle, ipligin hacim, uzama ve elastikiyet özellikleri arttigindan ipligin tutumu iyileşmektedir. Ayrica hacimlilik sayesinde ipligin higroskopik ve isi alma yetenekleri de artmaktadir.
Tekstüre İşlem Metotları
Büküm metodu ile kıvrım verme.
Sıkıştırma kutusu ile kıvrım verme
Dişli mekanizmasi ile kivrim verme
Örme-Sökme ile kıvrım verme
Bıçakla kıvrım verme
Hava jeti ile kıvrım verme
2.3-PUNTALI ( BOĞUMLU ) İPLİKLER
Contined düz polyester ipliklerde veya contined tekstüre ipliklerde iplik maliyetini düşüren bir işlemdir. Bu işlemle büküm ve haşil ameliyeleri elimine edilir.
Bükümsüz contined düz ipliklerde filamentlerin birbirinden daima ayrılma eğilimleri vardır. Bu şekilde işletmelerde kullanılmaları güçtür. Bu güçlüğü ortadan kaldırmak için ipliğe büküm verilir. Bükümün verilmemesi durumunda iplik belli aralıklarla puntalam işlemine tabi tutulur. ( 100-130 boğum / mt ) Punta işlemi nedeniyle iplik boğumlar halindedir. Boğumlar sebebiyle lifler birbirini tutacağından, işletmede çalışma kolaylığı sağlar.
Puntalı iplikler genelde çözgü ipliklerinde kullanılır. Bundaki amaç, haşıl işlemini ortadan kaldırmaktadır. Maliyeti düşüren bir faktör olması nedeniyle kullanımı yaygınlaşmaktadır.
İplikteki boğumlar sayesinde bu tür iplikten yapılan kumaşlarda iplik kayması da az olmaktadır. Burada dikkat edilecek en önemli husus, punta izlerinin kumaş üzerindeki rahatsız edici etkilerinin takibidir. Üretimin ilk safhasında bunu tespit etmek mümkündür.
Filament ipliklerin numaralandırma sisteminde denye veya dtex kullanılır. Numaralama sisteminde, kesitteki filament sayısı da belirtilir. Örneğin 200 / 36, numarası 200 denye olan iplik kesitinde 36 filament olduğu anlaşılmaktadır. İplik siparişlerinde, iplik numarası dışında aşağıdaki hususlarıda belirtmek gerekir.
kesitteki elyaf sayısı veya lif inceliği
Lif kesit şekil ( yuvarlak,trilobe vs. )
Büküm durumu ( bükümsüz, bükümlü, puntalı )
Rengi ( ham veya renkli )
Parlaklığı ( mat, yarı mat veya parlak )
Hacimliliği ( düz, tekstüreli veya yüksek hacimli )
Büküm yönü ( S veya Z )

3-İPLİK NUMARALANDIRMA SİSTEMLERİ
NUMARA DENYE ( Nd ) ( Ağırlık Sistemi )

9000 m si 1 gr gelen iplik 1 Nd ‘ dir.

9000 m si 70 gr gelen iplik 70 Nd ‘ dir.

9000 m si 90 gr gelen iplik 90 Nd ‘ dir.

9000 m si 150 gr gelen iplik 150 Nd ‘ dir.

Polyester, naylon, floş gibi iplikler genellikle Nd olarak numaralandirilir.


NUMARA METRİK ( Nm ) ( Uzunluk Sistemi )

1000 m si 1000 gr gelen iplik 1 Nm
20000 m si 1000 gr gelen iplik 20 Nm

30.000 m si 1000 gr gelen iplik 30 Nm

60.000 m si 1000 gr gelen iplik 60 Nm

Ştapel iplikler genellikle Nm veya Ne olarak numaralandırılır.


NUMARA İNGİLİZ (NE) NE.İ NM e çevirmek için Ne x 1,69= Nm formülünü kullanırız.
1350  .::| $ Eğitim & Öğretim $ |::. / Tekstil / Örme Teknolojisine Giriş : Ocak 25, 2010, 09:02:09 ÖS
ÖRME TEKNOLOJİSİNE GİRİŞ

1.1 Tekstil

Örmeciliğin ayrıntılarına girmeden önce tekstil teriminin ve tekstil kavramının neleri içerdiğinin belirtilmesi gerekmektedir [1].

Tekstil önceleri yalnızca dokunmuş kumaşları kapsayan bir terim olarak kullanılmasına rağmen, günümüzde elyaf, iplik ve bunlardan elde edilen tüm ürünleri kapsamaktadır. Hammaddeleri elyaf olan ve kullanıma hazır hale gelinceye kadar çeşitli işlemlerden geçen ara veya son ürünler tekstil kavr..... dahildir [1].
Tekstili ana hatlarıyla :
• Elyaf
• İplik
• Dokuma
• Örme
• Boya-apre (Terbiye)
• Hazır giyim (Konfeksiyon)
• Nakış
• Nonwoven teknolojisi
• Teknik tekstiller
olarak sınıflandırmak mümkündür [1].

Tekstil mamülleri genellikle normal giyim olarak, ev-büro dekorasyonunda eşya olarak ve teknik tekstiller olarak kullanılırlar. Bu tekstil ürünleri şekil açısından üçe ayrılırlar :
1. Boyuna düzenlenmiş olanlar; tek boyutlu olarak kabul edilen iplik, fitil, kordon ve şerit gibi tekstil ürünleridir.
2. Yüzeysel düzenlenmiş olanlar; iki boyutlu olarak kabul edilen dokuma, örme, nonwoven, halı gibi tekstil ürünleridir.
3. Hacimsel düzenlenmiş olanlar; üç boyutlu olarak kabul edilen kalın
elyaf vatkası gibi tekstil ürünleridir [1].

Tekstil yüzeyleri ise yapısal olarak şu şekilde sınıflandırılırlar:
• Dokuma kumaşlar (dokunarak üretilen kumaş, kadife, halı vb.)
• Düz ve yuvarlak örme kumaşlar
• Çözgülü örme kumaşlar (trikot, raşel)
• Tafting yüzeyler
• Dokusuz yüzeyler (keçe, nonwoven, iğneli keçe halı)
• Mali (dikişli örme) yapılı kumaşlar (malimo, malipol vb.)
• Flock yüzeyli kumaşlar
• Birleşik yüzey yapılı kumaşlar [1].

1.2 Örmecilik ve Örme Teknolojisi

Bu bölümde genel hatlarıyla örmecilikten bahsedildikten sonra, örmecilikle ilgili terimler, tek iplikli örme (atkılı örme) ve çözgülü örme ile ilgili kısaca bilgi verilecektir.

Örmeciliğin tanımı

İpliklerin tek başına ya da topluca çözgüler halinde örücü iğne ve yardımcı elemanlar vasıtasıyla ilmekler haline getirilmesi, bunlar arasında da yan yana ve boylamasına bağlantılar oluşturulması ile bir tekstil yüzeyi elde etme işlemine örmecilik adı verilir [1].

Örme kumaşlar, kullanılan iplik özellikleri ve uygulama yapılan makine özellikleri açısından diğer kumaş elde etme yöntemlerine ve malzemelerine göre farklıdırlar. Ayrıca örme kumaşlarda, diğer tekstil yüzeylerine göre boyut stabilitesi yönünden daha esnek, daha elastik, daha yumuşak ve daha dolgun bir yapı elde edilir [1].

Örme yüzeyi; ilmek oluşturma, ilmeğin örücü iğneye takılması, yeni ilmeğin önceki ilmek içinden çekilmesi ve önceki ilmeğin, yeni oluşan ilmek üzerinden aşırtılması sonucu meydana gelir [1].

Örme kumaşlar, ilmek oluşum şekline göre;
- Tek iplikli (atkılı) örmecilik ve
- Çözgülü örmecilik
olmak üzere ikiye ayrılmaktadır [1].
Sayfa: 1 ... 130 131 132 133 134 [135] 136 137 138 139 140 ... 544
- Sponsor Reklamları.

Theme: WeBCaNaVaRi 2011 Copyright © 2011 Simple Machines SiteMap | Arşiv | Wap | İmode | Konular