Ön Terbiye Işlemleri

ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ

Giriş bölümünde de kısaca denildiği gibi ön terbiye bir tekstil ürününü daha sonraki işlemlere (boya, baskı, apreye) hazırlayan ana terbiye dallarından biridir. Ön terbiye işlemlerinin hemen hepsi pasif yani kumaşa fazla bir katma değer kazandırmayan, seçimli olarak yapılan, gereği kadar ama mutlaka düzgün yapılması zorunlu olan işlemlerdir. Pasif işlemlerden kasıt şudur: Bu işlemleri çok masraflı ve çok mükemmel yaparak o malın satış fiyatını buna dayandırarak inandırıcı bir şekilde yüksek tutabilmek veya satabilmek mümkün değildir. Yine ön terbiye işlemlerinin hemen hepsi ekstraktif yani kumaştan, o üründen bir şeyler söküp atan, o üründe ağırlık kaybı yaratan işlerlerdir. Hatta o derece ki, pamuklu bir kumaş tam anlamı ile ön terbiye işlemlerinden geçirildiğinde % 20 bazen % 25’lere kadar varan bir ağırlık kaybına uğramaktadır[ 2 ].
Kumaştan uzaklaştırılan bu maddelerin hemen hemen yarısını haşıl maddeleri, diğer yarısını ise yağ, mum, pektin, düşük moleküllü lifler, yüzeyden yakarak, keserek veya enzimlerle çözerek uzaklaştırılan lif uçları oluşturmaktadır. Bu nedenle ön terbiye denildiğinde akla ilk gelen lifler doğal liflerdir. Özellikle pamuklu tekstil ürünleridir. Çünkü pamuklu tekstil ürünleri için hem çok sayıda hem de yoğun bir şekilde ön terbiye işlemi uygulanmaktadır. Diğer liflerde ise yün için yıkama ve bazı durumlarda ağartma, ipekte serisinin uzaklaştırma ketende bazik işlem ve ağartma, sentetiklerde ise preparasyon maddelerinin yıkanarak uzaklaştırılması gibi az sayıda işlemler söz konusudur. Ancak bu işlemlerin sonuçtaki kumaş tutumu üzerine çok büyük ve önemli etkilerinin olduğunu mutlaka bilinmesi gerekir.
Ön terbiye işlemleri için söylenebilecek diğer önemli bir husus; bu işlemlerin de diğer tüm terbiye işlemleri gibi, hatta çok daha özenli, bilinçli ve gereken önemin verilerek yapılmasının zorunlu olduğudur. Çünkü ekstraktif işlemlerdir ve sonuçta kumaş kalitesi, tutumu, özellikle dayanımları üzerinde bu işlemlerin etkisi çok büyüktür. Selüloz esaslı liflerde ön terbiye zararları, görünenlerin dışında görünmeyen türü ile o liflerin işlem öncesi ve sonrası ortalama polimerizasyon derecesi üzerinde veya 100 g mutlak kuru lifin kendine bağladığı bakır miktarı bakır sayısı ) ile değerlendirilmektedir. Bugün artık özellikle yatak takımları için normal pamuklu bir kumaşın ön terbiye işlemleri sonundaki polimerizasyon derecesinin 1500 ‘ ün altına düşmesi pek istenilmemektedir [ 2 ].Yine ikinci kalite olarak ayrılan kumaşların % 60 – 80’ inin ön terbiye işlemlerinden kaynaklanıyor olması, bu işlemlerin ne derecede bilinçli ve özenli yapılması gerektiğini yeterince ortaya koymaktadır.
Ön terbiye işlemlerinin genel karakterlerini özetlemek gerekirse;
- Ön terbiye işlemleri daha çok hazırlama amaçlıdır.
- Genelde pasif işlemler olup ürüne fazla bir katma değer kazandırmazlar.
- Ekstraktif işlemlerdir, bu nedenle üründe ağırlık kaybına neden olurlar.
- Sonradan ikinci kaliteye çıkarılması istenmiyorsa bu işlemlerin çok bilinçli ve özenli bir şekilde yapılması zorunludur [ 6 ].
İster dokuma ister örme kumaş olsun o tekstil ürünü terbiyeye geldiğinde ilk yapılması gereken işlem o mala uygun ve yeterli ham kontrol işlemlerinin yapılmasıdır. Fason çalışan terbiye işletmeleri için bu kontroller mutlaka ve daha ayrıntılı olarak yapılmak zorundadır. İyi bir ham kontrol ve metraj tespiti ile ileride olabilecek sürtüşmeleri, reklamasyonları büyük oranda önlemek mümkündür.
Yün gibi pahalı kumaşlarda ham kontrolün çok daha özenli bir şekilde yapılması gerekmektedir. Kumaşlarda ham kontrolle birlikte parti hazırlama ve ayırma işlemi de yapılmış olmaktadır. Özellikle örme kumaşları ham kontrol sonrası pastal hale getirmek ve terbiye işlemlerinden önce bu şekilde bekletmek kuru reaksiyon(iç gerilimlerin artması) için son derece gerekli bir işlemdir.
Şimdi pamuklu kumaşlara uygulanan başlıca ön terbiye işlemlerine değinelim. Bu işlemler sayı olarak oldukça fazladır. Her ürüne bu işlemlerin hepsi mutlaka uygulanacak diye bir şart yoktur. İşte asıl önemlisi hangi mala hangi işlemlerin ne derecede ve hangi yönteme göre uygulanması gerektiğine başlangıçta doğru karar vermektedir.
FIRÇA – MAKAS
Fırça-makas, terbiye işletmelerine gelen kumaşların hepsine olmasa da çoğunluğuna uygulanan ilk işlemdir. Bu işlemdeki amaç; kumaşı her iki yüzünden fırçalamak suretiyle yüzeye tutunmuş uçuntu, toz ve benzeri gibi tüm yabancı maddelerden temizlemektir.
Aynı makinada fırçalamakla birlikte yapılan makaslama – kesme işlemi ise yüzeydeki lif ve iplik uçlarını keserek bunları kumaştan uzaklaştırmak içindir.
Bu makinada kumaş doktan veya pastal şeklinde arabadan alınır ve özellikle kumaşın her iki yüzü fırçalanarak temizlenir. Ancak makinada çalışma hızının çok yüksek olması(80 – 120 m/dak) nedeniyle makasın kesici bıçakları çok çabuk körelmekte ve çok sık bilenmesi gerekmektedir. Bu nedenle makas kısmı genellikle tam ve sürekli olarak görevini yapmaz. Genelde makas kısmı devre dışı bırakılmıştır. Ama kumaşların temizlenmesi, partilerin hazırlanması ve montaj kontrolü için bu makinalardan yararlanılmaktadır [ 2 ].
YAKMA (GAZELEME) İŞLEMİ
Bez üzerindeki elyaf ve tüyleri yakarak düzgün bir yüzey elde etmek için yapılan işleme yakma denir. Boyanmış kumaşlarda bu tüyler görünüşü olumuz yönde etkileyip renklerin canlı görünümünü matlaştırdığı gibi baskıya alınan kumaşlarda ise kontürlerin netliğini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle iplik uçları yakılarak giderilir.
Yakma işleminde istenen şartlar kumaşın cinsine ve yakma makinesinin yapısına göre belirlenir. En önemli hususlardan biri de düzgün bir yakma efektinin sağlanmasıdır. Bunun için tüm yakma eninde alevin homojen olması gerekir.
Yakma işleminin hemen ardından kumaşta yangın çıkma tehlikesine karşı, kumaş sıkma vallerinden geçirilerek kumaş üzerinde kalan kıvılcımlar söndürülür. Yakma işlemini etkileyen önemli unsurlar şunlardır[ 1 ]:
1. Alev gücü
2. Yakma hızı
3. Kumaş ile bek arasındaki mesafe
4. Yakma pozisyonları
Yakma işlemi sonrasında kumaşta parlaklık, renk canlılığı, yumuşak tuşe sağlanır. Ayrıca boncuklanma önlenir, hava geçirgenlik özelliği artar. Yakma pozisyonları teker teker incelenecek olursa bunlar üç ayrı şekilde açıklanabilir[ 1 ];
1. Teğet yakma: Alev bir rolik (silindir) üzerinden geçen kumaşa teğetsel bir şekilde püskürtülür. Sentetiklerde tercih edilir. Yakma etkisi zayıftır.
2. Val üzerinde yakma: Kumaş soğutulan rolikler üzerinden geçerken alev etkisine maruz bırakılır. Bek ile kumaş arasında 5-25 mm mesafe olmalı; kumaşın akış hızı 50-180 m/dk olmalıdır. Erime tehlikesi olan karışımlarda uygulanır.
3. Kumaşı yakma: Kumaşa alev direkt olarak püskürtülür. Kumaş içine nüfuz etmiş kuvvetli bir yakma etkisi sağlanır. Pamuklu kumaşlarda kumaşı direkt yakma yöntemi daha çok kullanılır[ 1 ].
Yakma işlemi müşteri isteğine bağlı olarak tek veya çift taraflı olarak yapılabilir. Tek taraflı çalışma esnasında kumaş makineye alt silindirlerden alınır. Çift taraflı yakmada ise üst silindirler de kullanılır. Yakma işlemi iki ayrı ocak vasıtasıyla yapılmaktadır. Her bir ocağın gaz basıncı (0-40 mbar arasında) sayaçtan okunup kontrol panelinden ayarlanabilir [ 7 ]. Makine üzerinde ayrıca kıvılcımların tamamen söndürülmesi amacıyla silindirler haricinde hava pompası bulunmaktadır. Bu pompa sayesinde hem kıvılcımlar söndürülür hem de kumaş üzerinde kalan yanma sonucu oluşan pislikler giderilmiş olur. Makine üzerindeki kumanda panosu bütün kumandaların bulunduğu bölmedir. Ayrıca ekrandan yapılan işlemler izlenebilmektedir.
Yakma işlemlerinde önemli olan ve dikkat edilmesi gereken noktaları özetlemek gerekirse; yakma sonunda kumaş, haşıl sökme gibi bir işlem için flottenden geçmiyorsa mutlaka basınç altındaki silindirler arasından geçilerek kıvılcım söndürme işlemine tabi tutulmalıdır[ 8 ].
Yakmadan sonra kumaş sırasıyla söndürme, fırçalama, sulu filtre ve gerdirme işlemlerine tabi tutulduktan sonra haşıl sökme bölümüne sevk edilir.
HAŞIL SÖKME
Haşıl sökme işlemine geçmeden önce, haşıl ve haşıllanma konusunda kısaca bilgi vermekte yarar vardır. Dokuma makinasında ipliklerin kopmadan veya daha az kopuşla çalışmalarını sağlamak için yapılan işleme haşıllama denir. Çözgü levendlerinden alınan iplikler, sentetik veya doğal polimer yapıdaki kimyasal madde çözeltisinde emdirme, sıkma ve yakma bölümlerinden geçirilirler[ 2 ].
Haşıl sökme işlemi yakma işlemi ile kombine hale getirilmiştir. Kumaş alev beklerinden sonra içerisinde amilaz enzimi bulunan tekneye daldırılır. Buraya yani tekneye enzimlerin yanı sıra beraber, ıslatıcılar ve köpük kesiciler de ilave edilir. Köpük kesicilerin konulmasının nedeni, ıslatıcı gibi kimyevi maddeler, çözeltinin köpürmesine neden olurlar. Bundan dolayı, köpük kesicilerin kullanılması uygun olmaktadır. Enzim ise haşılı parçalar. Kumaş, çözelti içerisinden oldukça yüksek hızda geçer. Kumaşın bu makinedeki hızı 110 m/dk civarındadır. Daha yavaş hızda kumaşın geçirilmesi, çalışma veriminin düşmesine neden olur. Çok yüksek hızlarda da elde edilmek istenen etki sağlanamaz. Bu nedenle %100 pamuklu bez çalışılan işletmelerde, geçmişteki deneyimlerden de faydalanılarak, kumaşın geçiş hızı 110 m/dk olarak gerçekleşmektedir [ 1 ]. Kumaş bu çözeltiden hızlı bir şekilde geçirilerek, çözelti emdirilir. Bu kumaş daha sonra dok haline sarılır. Enzimin bez içerisinde homojen bir şekilde dağılarak, kumaşa nüfuz etmesini sağlamak amacıyla, kendi ekseni etrafında belirli bir hızda en az 6 saat olmak üzere 8-12-16 saat arasında döndürülür. Döndürmenin nedeni, dok haline getirilen bezin kendi ağırlığından ve yerçekiminden dolayı, enzimin devamlı bir noktadan akmasını önlemektir. Aksi takdirde enzim kumaşa homojen bir şekilde dağılmaz. Döndürme sırasında da, döndürme hızı rasgele ayarlanmaz. Daha önceden belirlenen bir hızda döndürülen doklarda, enzimin dağılması sağlanır. Yüksek hızda döndürmede, merkezkaç kuvvetinin de etkisiyle, enzim kumaş kenarlarında toplanacaktır. Eğer çok düşük hızda döndürme işlemi yapılırsa, bu sefer de, yerçekiminin etkisi yenilemez ve enzim bir noktadan aşağıya akar. Bunun sonucunda da enzimin etkilerine kumaş üzerinde belirli bölgelerde rastlanılır. Takip eden işlemlerde de sorun veya sorunların çıkması da bu sayede kaçınılmaz olacaktır. Bu nedenle haşıl sökmenin dezavantajı; bu işlemin müstakil bir işlem olmasıdır. pH'a bağımlılığı nedeniyle daha sonraki proseslerle kimyasal işlemlerle kombine edilebilirliği mümkün değildir[ 2 ].
Çeşitli şekillerde haşıl sökme işlemi için çeşitli maddeler kullanılmaktadır. Diğer bir deyişle, haşıl maddesinin kimyasal bileşimine göre; su ile, asit ile, alkaliler ile, enzimler ile ve oksidasyon maddeleriyle kumaş üzerindeki mevcut haşıl maddesi sökülebilmektedir. %100 pamuklu mamüllerde nişasta haşılı kullanıldığı için, haşıl sökme sırasında da doğal olarak enzimatik haşıl sökme işlemi uygulanmaktadır [ 2 ].
Enzimin bulunduğu tekneden çok hızlı bir şekilde geçirilen kumaş, daha sonra sıkma silindirleri arasından geçirilerek, kumaştaki fazla enzimin kumaştan alınıp, tekneye dökülmesi sağlanır. Buradan sonra kumaş yeniden dok haline getirilerek sarılır. Ve daha önceden bahsedildiği üzere kendi ekseni etrafında döndürülür.
Ham bezlerde enzimatik haşıl sökme reçetesi [ 9 ]:
• Rotta Amylase 189T 3 gr/lt
• Kierlon OLS (ıslatıcı/sabun) 2 gr/lt
• Sondozin MRT 2 gr/lt
• RPDK (seri ıslatıcı) 2 gr/lt
• MgCl2 0, 1 gr/lt
• pH 6, 5-7
• Sıcaklık 65-70°C
Oksidatif haşıl sökme reçetesi [ 9 ]:
• Kostik 48 Be 20 gr/lt
• Hidrojen peroksit (%50) 30 gr/lt
• Silicat (98106) 8 gr/lt
• Cottoclarin NF (F-27) 6 gr/lt
• Mollan 156 4 gr/lt
• Potayum Persülfat 4 gr/lt
• Magnezyumklorür (%5lik) 0, 2 gr/lt

Uyarı: Bu reçeteler üzerinde müşterinin isteğine göre değişiklik yapılabilir.
KASAR (AĞARTMA) İŞLEMİ
Ağartma işleminin birinci amacı pamuğa arzu edilmeyen esmerliği veren renkli safsızlıkları(boyarmaddeleri) gidermektir. Kumaşın beyaz olarak satışa sunulması isteniyorsa mutlaka bir ağartma işlemine tabi tutulması gerekmektedir. Ayrıca boya ve baskı yapılacak kumaşlarda daha parlak renk elde etmek için yeterli miktarda bir ağartma yapılmasında yarar vardır. Ağartma işlemleri ile kumaş üzerinde bulunan doğal sarımtırak kahverengi pigmentler bozuşturularak kumaştan uzaklaştırılmaktadır. Ağartma işleminde oksidatif ağartma maddeleri kullanılır. Bu tür maddelerle çalışıldığında ağartma olayı atomik oksijenin açığa çıkmasıyla başlar. Oksidatif ağartma maddelerinin en önemlileri hidrojen peroksit, sodyum hipoklorit ve sodyum klorittir. Hidrojen Peroksit (H2O2) redoks potansiyeli diğer ağartma maddeleri arasında en düşük olduğundan dolayı pamuklu mamüllerin ağartılmasında daha çok kullanılır. Bu nedenle burada daha çok H2O2 (Hidrojen Peroksit) ağartması üzerinde durulacaktır. Ayrıca H2O2 ağartması sonucu ortaya tehlikeli atıklar çıkmaz ve kumaş üzerinde yıpranma ya da lekeler oluşturmaz. Hidrojen peroksit soğuk ve sıcak olmak üzere iki şekilde uygulanabilir. Ve bu ağartma işlemi alkali veya asidik ortamda yapılabilir. Ancak alkali ağartma daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kasar işlemi kumaşlara şu özellikleri kazandırmak için uygulanır [ 8 ]:
• Haşıl, pektin, mum, katalik maddeler gibi safsızlıkların düzgün bir şekilde uzaklaştırılması.
• Düzgün bir beyazlık derecesi eldesi.
• Daha iyi boya nakli için, düzgün şekilde şişmiş lifler.
• Sabit bir pH.
• Düzgün bir atık nem yüzdesi.
• Düzgün bir su emme yeteneği.
+ -
H2O2 ------- H + HO2 suda disosiyon ile HO2 iyonlarının oluşumu {1}
- -
H02 -------- OH + O (atomik oksijen ağartmada aktif) {2}
- -
H2O2 + OH ------- H20 + HO2 alkali ortamda HO2 iyonlarının oluşumu. (Aktivasyon)
2 H2O2----- 2H2O + O2 ( Bozunma sonucu moleküler oksijen oluşumu)
H2O2 -------- H2O + O +X Kcal. Katalitik bozunma lif hasarında aktif.
HO2; {1} nolu eşitlikte de görüldüğü gibi sulu ortamda disosiye olur. HO2 iyonu son derece dengesiz olup {2} nolu eşitliğe uygun olarak atomik oksijen verir. Açığa çıkan atomik oksijen pamuktaki renkli maddeleri oksitleyerek rengi giderir. Ortama alkali ilavesi ile bir nolu eşitlik sağa kaydırılır ve HO2 konsantrasyonunun artmasına neden olur. Bu reaksiyonlardan başka H2O2'nin bir kısmı kendi kendine bozunarak moleküler oksijen verir. Doğal olarak bu durum beyazlatma açısından H2O2 kaybıdır. Öte yandan Ag, Au, Pt, Mn, Cu, Hg, Co, Fe gibi bazı ağır metallerinin ve bunların oksitlerinin yada iyonlarının varlığıyla H2O2 hızla bozunarak kontrol edilmeyecek halde atomik oksijen açığa çıkarır. Açığa çıkan bu oksijen lifte lokal çürümelere neden olur. Buna katalatik kasar denir. H2O2 alkali ortamda HO2 iyonu vermek üzere hızla bozunurken meydana gelen HO2 iyonlarının atomik oksijene dönüşmesini yavaşlatmak için stabilizatör denilen bazı maddeler kullanılır. Stabilizatörler sadece alkali ile aktiflenen HO2 iyonlarının kararlılığını arttırmaz aynı zamanda H2O2’nin moleküler oksijen vermek üzere bozunmasını ve atomik oksijen vermek üzere katalitik bozunmasını azaltır. Böylece H2O2 kaybını ve katalitik kasar riskini azaltmış olur[ 5 ].
Stabilizatör olarak NaSiO3(Sodyum Silikat) kullanılır. Silikat banyoda kostikle orantılı olarak kullanılmalıdır. Bu da fazla silikat kullanımı gerektirir. Fazla miktarda silikat kullanımı kumaş üzerinde sertleşme meydana getirir. Bu nedenle silikatla beraber başka bir stabilizatör koyma gereği duyulur veya silikat içermeyen stabilizatörler kullanılır. Genellikle stabilizatör olarak polikarboksilik asit tuzu kullanılmaktadır.
Örnek Reçete(parkalık, askeri kumaşlarda) [ 9 ]:
Kostik; 15cc/kg
Peroksit; 20cc/kg
Stabilizatör; 12cc/kg
Islatıcı; 6cc/kg
MERSERİZASYON
Merserizasyon pamuğun gerilim altında derişik kostikle işlem görmesidir. Bu işlem sonunda aynı zamanda lifler kuvvetli bir şekilde şişer. Bu durumda merserizasyon ön işlem kademeler arasında selüloz olmayan yabancı maddelerin giderilmediği tek işlem olup, bu işlemler içinde özel bir yeri vardır. Ancak ön işlem görmüş veya kasarlanmış bezlerin hepsi merserize edilecek diye bir koşul yoktur. Düz boyaya veya baskıya gidecek olan kumaşlar merserize edilir.
Merserize prosesi, pamuğun makinalarda bir yandan gerilim altında tutulurken, bir yandan da yüksek konsantrasyonda (26-30°Be) NaOH çözeltisiyle muamele edilmesidir.
Merserizasyon işleminin yapılmasındaki belli başlı amaçlar şunlardır[ 8 ]:
- Kumaş yüzeyinde parlaklık elde etme; başlangıçta donuk bir görünümde olan beze, ipeksi bir görünüm kazandırılmış olunur. Optimal parlaklık 300 g/l, 30°Be kostik konsantrasyonunda olmaktadır.
- Boyutsal stabilite; kumaşta mevcut olan gerilimler, kısmen giderilmiş olur. Bez üzerindeki alkali yıkandığında az gerilimli durumda, yeni hidrojen köprüleri veya kristalleri oluşur ve bu şekilde yeterli çekme de elde edilir.
- Boyama özellikleri iyileştirilir ve yardımcı kimyevilerin kullanımı azaltılır. Merserizasyonda lif yapısı değişir. Bunun sonucu olarak da lif yüzeyi küçülür ve aynı zamanda boya çekmek için absorbsiyon alanı küçülür. İç ışık dağılımı azalır. Böylece %40'a varan boya tasarrufları sağlanmış olur.
- Kopma mukavemetinin artması; merserizasyonla kopma mukavemeti %35 artar. Pamuk ne merserizasyon ne de kostikleme ile kasara uğramaz. Çünkü daldırma süresi çok kısa olup, maksimum 60 sn dir. Merserizasyonda sıcaklık düştükçe liflerin şişmesi artacağından, optimum merserizasyon sıcaklığı 13°C-15°C arasındadır. Sıcaklığın proses sırasında sabit olması gerekmektedir ve bu çok önemli bir noktadır.
- Selüloz liflerinin muntazam ve iyi bir şekilde şişmesi sağlanır.
- Liflerin iç yüzeylerinin artışı nedeniyle daha iyi boya alma sağlanır.
- Olgunlaşmamış ve ölü pamukta boya absorblama kabiliyeti artar.
Merserizasyon işlemi iyi yapılmadığı takdirde şu sorunlarla karşılaşmak kaçınılmaz olmaktadır[ 8 ];
- Yetersiz merserize işlemi; boyama ve baskıda arzu edilen parlaklık, mukavemet, boyut stabilitesi ve renk verimine ulaşmayı engeller.
- Düzgün olmayan bir merserize işlemi, düzgün olmayan boyamaya ve baskıya neden olur.
- Kumaşın merserize makinesine kırışık girmesi, baskı ve boyamadan sonra kalıcı kırık izlerinin oluşmasına neden olur.
Merserizasyonun Yapılışı:
Dokuma kumaşlarda, kumaş 27-30 °Be lik kuvvetli ve soğuk sudkostikle iyice muamele edilir ve gerilim uygulanır. Gerilim esnasında su ile sudkostiği uzaklaştırarak stabilize etme şeklinde gerçekleştirilir. Bu işlem ekzotermik olduğundan dolayı ısı açığa çıkar. Bu nedenle flotte işlem sırasında soğutulmalıdır.
Merserize işlemi sırasında sudkostik konsantrasyonu, temperatür, germe miktarı ve süre önemli faktörlerdir. Merserizasyon soğuk ve sıcak olarak iki ayrı yöntemle yapılabilir. Bu iki yöntemle elde edilen sonuçlar aşağıdaki tabloda verilmiştir [ 8 ].
Tablo4. 1: Sıcak ve soğuk merserizasyondan elde edilen sonuçlar
SOĞUK MERSERİZE SICAK MERSERİZE
+ Elde edilen parlaklık daha yüksektir. - Parlaklık düşüktür.
+ Tüm elyaf çeşitlerinde şişme yavaş, büyük çaptadır. - Şişme hızlı fakat fazla değildir.
- Tüm elyaf üzerinde şişme sağlanamaz. + Tüm elyaf üzerinde şişme sağlanır.
- Tutum daha serttir. + Tutum daha yumuşaktır.
- Son çekme değeri daha yüksektir. + Son çekme değeri daha düşüktür.
+ Materyal işlem sonrası daha koyu boyanabilir. - Boyama koyuluğu fazla değildir.
+: olumlu özellikleri belirtmektedir.
-: olumsuz özellikleri belirtmektedir.
ÇİVİTLEME VE OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatma, pamuklu mamüllerin ağartmadan sonra meydana gelen sararmasını gidermek için yapılan ve insan gözünün göremediği ışınları görünür bölgeye kaydırarak daha beyaz görünüm sağlayan işlemdir. Bu işlem için optik beyazlatıcılar kullanılır.
Optik beyazlatıcılar, boyalı veya beyaz olarak kullanılacak tekstil materyaline eklenerek ultra-viole ışınlarının görünür ışığa dönüşmesini sağlayıp görünen ışık spektromundaki yansımayı arttıran, böylece beyazlık ve parlaklığın artmasını sağlayan maddelerdir. Optik beyazlatma işlemi emdirme veya çektirme metoduna göre yapılabilir.
Çivitleme işleminde ise; beyaz malların görünümleri değiştirilerek, beyaz izlenimi bırakmak için son yaş işlemde mamülün belirli kırmızı nüanslı boyarmadde ile hafifçe renklendirilmesi şeklinde yapılır. Bu yöntem modern ve yeni isteklere cevap vermeyerek yerini mavi nüanslı optik beyazlatmaya bırakmıştır. Çivitleme işleminde, insan gözünün yanılmasından yararlanılır. Hafif sarımtırak renkteki kumaş, kırmızı nüanslı mavi boyarmadde ile boyanır. Bu şekilde kumaş mavi ve mor ışınlar yanında yeşil, sarı, kırmızı ışınları daha az miktarda absorbe eder. Bunun sonucunda, yansıyan ışınlarda azalma olur. Dolayısıyla beyazlık derecesi düşer. Ancak kullanılan boyarmadde mavi olduğundan sarı ışınların absorbsiyonu daha fazla olur ve hafif mavimtırak nüanslı görünür. Böylece insan gözü yanılarak daha beyaz bir görünüm aldığını sanmaktadır[ 5 ].
Çivitleme ve optik beyazlatmada kullanılan boyarmaddelerin elyafa affiniteleri yoktur. Kumaşa bağlanması yardımcı maddelerle sağlanır.
BAZİK İŞLEMLER
Hidrofilleştirmenin anlamı; liflere emicilik kazandırılmasıdır. Böylece liflere boyarmaddeler ile kimyasal maddelerden oluşan sulu çözeltilerin daha hızlı ve düzgün olarak geçişi sağlanır. Hidrofilleştirmenin sağlanabilmesi için pamuğun doğal yapısında bulunan yabancı maddelerden ve pamuğa üretim aşamasında, toplanması sırasında karışan yabancı maddelerden arındırılması gerekir. Bu da baz çözeltilerinin kullanılmasıyla olur. Hidrofilleştirme işlemi pamuklu mamüllerin kasarında çok önemli yer tutar. Bu işlem iki farklı yöntem kullanılarak yapılır.
 Pişirme
 Kaynatma
Pişirme
Pişirme işleminde, pişirme kazanı kullanılır ve modern tesislerde rastlanmayan, eski bir yöntemdir.
Klasik kazan pişirmede kumaş halat formundan, düzgün bir şekilde pişirme kazanlarına yerleştirilir. Pişirme kazanına yerleştirilen mamülün düzgün ve aralarda boşluk kalmayacak bir şekilde yerleştirilmesine dikkat edilmelidir. Flottenin her yere eşit şekilde etki etmesi (düzgün) önemlidir.
Pişirme şartları şu şekildedir [ 9 ]:
 %1-3 pul sudkostik
_ %1-3 soda
 2-3 gr/lt pişirme yardımcı maddesi
 %0,1-0,3 indirgen madde ( sodyum bisülfit, hidrosülfit...)
 10 gr/lt su camı
 pişirme süresi: 4-8 saat
 pişirme basıncı: 1,5-2 atü
 flotte oranı: 1:4 – 1:8
Pişirme flottesindeki yardımcı maddelerin flotteye etkileri şu şekildedir:
 Soda , kullanılan suyun yumuşamasını sağlar . Daha ılıman bir ortam sağlar .
 Pişirme yardımcı maddesi , hidrofob karakterdeki tekstil mamulünün hem iyi bir şekilde ıslanmasını hem de mamulden ayrılan yabancı maddelerinin dispers şekilde kalmasını sağlar .
 İndirgen madde , selüloz moleküllerin oksijenle temas ederek oksidasyona uğramasını önler .
 Su camı, pişirme kazanında meydana gelebilecek paslanmanın mamule geçmesini önler .
Pişirme işleminden sonra mamul, önce kaynar su , sonra sıcak ve soğuk su ile durulanır . Sıcak su kullanılmasının sebebi; mamulün yapısında bulunan sabunlaşmış kısımların oluşturduğu emülsiyonun bozulma tehlikesidir. Pamuğun yapısında bulunan mum ve yağlar pişirme esnasında sabunlaşarak, yıkamada kolaylık sağlar .
Pişirme kazanından çıkarılan mamul, halat yıkama makinasında yıkanır . Bu esnada son durulama suyuna istenirse asetik asit katılarak nötürleştirilir.
Kaynatma
Selükozik esaslı liflerin doğal yapısından kaynaklanan yağ ve mumları uzaklaştırmak için , ağartma kazanlarında veya kapağı açık durumda olan pişirme kazanlarında alkali flottesinden geçirilmesidir . Pişirme ile arasındaki en büyük fark , pişirme işleminin yüksek basınç altında yapılmasına rağmen kaynatmanın normal atmosfer şartlarında yapılmasıdır .
Kaynama şartları ise şöyledir [ 9 ] :
% 2 – 3 Pul sudkostik
2 – 4 g/lt Deterjan (ısıtıcı ve yıkayıcı olarak)
Kaynama süresi : 2 – 6 saat
Kaynama sıcaklığı : 90 – 100 C°
Flotte oranı : 1/5 – 1/10
Kaynama işleminden sonra pamuk lifinin doğal yapısında bulunan vaks ve yağlar tam olarak temizlenmediğinden pişirmeye oranla ağırlık açısından daha az kayba uğrar. Bu nedenle hidrofillik derecesi de düşük olur[ 8 ].