BASKI HATALARI
Baskı hataları;gerektiği gibi olmayan işlem ve reçete koşulları sonucunda ya da basılan materyaldeki düzgünsüzlükler nedeniyle oluşur. Tekstillerin basılması, birçok yönden boyanmalarına benzediği için boyama ile ilgili birçok düzgünsüzlük baskılı kumaşlarda da görülür.
Baskı hatalarına neden olan faktörler genel bir sınıflandırma ile şunlardır:
-Baskıcının bilgi ve yeteneği, iş konsantrasyonu
-Baskı patlarının içeriği ve hazırlanması,boyarmaddenin ve diğer kimyasalların yeterli çözünmesi, filtrelenme.si,pata ilave sırasının doğru yapılması
-Uygun haslıklarda boyarmadde seçilmesi,
-Baskılık kumaş türü, yeterli ön işlemlerden geçip geçmediği. Örneğin; hidrofillik derecesi, tüylülük durumu, bir kimyasal yada tensid içerip içermedi. Bunun için, baskı öncesi kumaş üzerine su damlatılarak emme derecesi kontrol edilir.
İşletmelerde, su yayılmasının daha iyi gözlenebilmesi için boyarmadde içeren renk çözelti kullanılabilir. Ancak, boyarmadde içindeki tuz ve katkı maddelerinin ıslanmadığı etkiyip etkimediği iyi bir şekilde saptanmalıdır. Test için, kumaş üzerine bir damla su damlatılır, aynı anda hızlı bir şekilde dağılıyorsa, kumaşın hidrofilliği iyidir. Dağılımın halkalar şeklinde olması istenir. Dağınık bir ıslanma kumaşta tensid v.b. yardımcı maddeler olduğunu kanıtlar.
Baskılık kumaş, yumuşatıcı içermemelidir. Baskılık olarak hazırlanmayan kumaşlar basıldığında yumuşatıcı lekeler oluşabilir. Non-iyonik yumuşatıcılar baskıda fazla problem çıkarmazlar, ancak pahalıdırlar.
-Şablonun desen ve kumaş göre doğru incelikte seçimi, doğru gravür edilmesi.
-Raklenin türü, yapısı inceliği,doğru rakle basıncı, doğru rakle açısının ayarlanması, yeterli rakle çekim sayısı.
-Desen raport ayarlarının doğruluk ve hassaslığı.
-Rakle raport ayarlarının doğruluğu.
-Blanketin pürüzsüz bir yüzeye sahip olması, sertliği.
-Baskı tesisinde genel ayarların doğruluğu, yataklarda aşınma olmaması, ayar vidalarında gevşeme ve aşınma olmaması.
-Baskı hızı ve kurutma etkililiğinin doğru ayarı, kurutucu girişinde yaş halde kumaşın bir yere değdirilmeden geçirilişi.
-Buharlama koşullarının doğru ayarı, buharyıcı cidarlarının ıstılarak damlamaya meydan verilmemesi, baskıların baskılı yüzeylerinin buharlayıcı silindirlere değmemesi, v.b. sıralanabilir.

Baskı Hata Çeşitleri:
Baskı işleminde sık sık karşılaşılan bazı düzgünsüzlükleri,n listesi ve tanımlanmaları aşağıda verilmiştir.
1-Kontürlerin net olmayışı
2-Desen kayması, desenin oturmaması, ayarsız neden,
3-Keleşlik,
4-Rakle çizgisi,
5-Akma,
6-Hare, renk karışması,
7-Çizgi,
8-Beyazı kirletmesi,
9- Baskı silindirlerinin çizilmesi,
10- Zayıf noktalar,
11- Su izleri, su lekesi,
12- Kurumadan kirlenme,
13- Buharlamada fazla yoğunlaşma ve kuruma,
14 Yayılma,
15- Yapıştırıcı lekeler, bulanıklık,
16- Renk farklılığı, eşit olmayan baskı efekti,
17- Silik baskı, belirgin olmayan baskı,
18- Lekelenmeler,
19- Yetersiz Fiksaj,
20- Baskıda Duruş-Kalkış Hatası
21- Kırışık Hatası v.b. hatalar örnek verilebilir. [9]
5.3.1. Kontürlerin Net Olmayışı

Desenin kenarlarının keskin temiz çizgiler halinde olmayıp, pütürlü olması durumudur. Genellikle; doğru yapılmayan yakma, kumaş yüzeyinin tüylü olması, basıncı doğru ayarlanmamış olması ya da gerektirdiği gibi kalınlaştırılmamış baskı patı nedeniyle ortaya çıkar.
Önlenmesi :
-Baskıdan önce yakma, fırçalama-toz giderme, vakumla toz emilmesi,
-Doğru baskı patı viskozitesi ayarı,
-Baskı makinesinde preslerin ayarlanması ile önüne geçilebilir.

5.3.2. Desen Kayması, Desenin Oturmaması, Ayarsız Desen

Basılmış bir kumaşta görülen desen kayma hatasıdır. Desen silindirlerinin ya da şablonlarının raport ayarlarının gerektiği gibi ayarlanmaması nedeniyle desenin tam oturmaması durumudur. bu düzgünsüzlük desenin oturmaması olarak da anılır.

Tekstil baskıcılığında silindirler veya şablonlar baskı makinesine monte edilirken her birinin baskılı materyal üzerinde renklendirilmeleri gereken yerleri boyarmadde aktarımı yapabilmeleri için, çok küçük toleranslar dahilinde dikkatle ayarlanmalıdır. Bunu yanlış yapılması, örneğin; bir çiçeğin sapının başka bir renkteki çiçek yaprağının üzerine basılması gibi bir sonuç doğurur.
Desen şablon hazırlanması sırasında rötuşların doğru yapılmaması, desen tekrarının doğru ayarlanmaması, hatalı pozlama da oturmamış desen hatasına yol açacaktır.
Rulo baskıda desen silindirlerinin mili üzerinde hafif kayması, basılan kumaşta peryodik kesintiler yada peryodik olarak desen uyuşmasının bozulması şeklinde ortaya çıkar.
Hata, kama yatağının küçük olması yada uyuşmaması nedeniyle mildedir. Normalde silindirler millere hidrolik ya da elle sıkıştırma makinesi ile takılır. Bu nedenle kayma, çok az görülen bir baskı hatasıdır.

5.3.3.Keleşlik

Baskıda patın kumaşa yeterince aktarılmayıp, motiflerde renk arsında yer yer beyazlıklar, kontürlerde kesiklik görülmesi durumudur.

Sebepleri:
-Rakle basıncının düşük olması,
-Pat kıvamının gerekenden yüksel olması,
-Kumaş üzerinde nope, balık gibi düzgünsüzlükler bulunması,
-Kalıp tıkanmaları,
-Kumaşın hidrofilitesinin stabil olmamasından kaynaklanabilir.
Hatanın önlenmesi:
-Makine ayarlarına dikkat edilmeli,
-Şablonların takıldığı raportları kontrol edilmeli,
-Blanket altındaki rolikler kontroledilir,
-Tutkalın iyi yapışıp yapışmadığı kontrol edilir. [9]
Hatanın giderilmesi:
Kenardan 3cm ' ye kadar olan bölgede gelenler ve karışık bir desende net fark edilemeyen oluşumlar Temize verilebilir. Kapalı zeminlerde belirli bir bölgede devamlı fakat orta şiddette bir görünüme sahipse 1A Kalite verilir.
Kumaş yüzeyinde bir çok yerde net olarak göze görünen kısımlar 2A Kalite olarak değerlendirilir.[8]


5.3.4. Rakle Çizgisi (Şablon Tıkanması)

Raklenin baskı patını desen silindirinden ya da şablonda üniform olarak sıyıramamasından kaynaklanır.
-Rulo baskıda rakle ağzının zarar görmesi sonucu ortaya çıkar.
-Rakle çizgisi; raklenin kum veya metal zerresi gibi sert bir yabancı madde ile zarar görmesi sonucunda, yaptığı ileri geri hareket nedeniyle, bu tek noktadan kaynaklanan hatanın, çizgiler oluşturarak kumaş boyunca devam etmesidir. Rakle ağzında çentik oluşmuştur. Rakle, bu çentik yerinde boyayı sıyıramayıp geçirir ve kumaş üzerinde bu hata çizgileri halinde görülür.
-Boyarmadde çözeltisinin süzülmeden pata ilave edilmesi nedeniyle oluşabilir.
-Kumaşta kirlilik nedeniyle oluşabilir.
Hatanın önlenmesi:
Baskı makinelerine beslenmeden önce kumaş fırçalanır veya baskı makinesi girişinde vakumla emilir. [9]
Hatanın giderilmesi:
Desen içinde gizlenmiş kuş gözü büyüklüğünde ise Temiz kuş gözü büyüklüğünde devamlı geliyorsa 1-A Kalite, boyutları daha büyük ve net olarak görünebiliyorsa 2-A Kaliteye verilir.[8]

5.3.5. Akma

Tekstil baskıcılığında desenin netliğini bozan, kontür sınırları dışına doğru gerçekleşen boyarmadde migrasyonudur.
Baskıların yıkama işlemlerinde bir rengin akarak diğer rengi kirletmesi, diğer desen alanına dağılmasıdır.
İyi yapılamayan fiksaj veya boyarmadde haslığının kötü olasından kaynaklanır. [9]
Hatanın önlenmesi:
-Patın kıvamı kontrol edilir,
-Rakle seçimine dikkat edilir. [8]


5.3.6. Hare, Renk Karışması,

Baskılarda, desende bulunan iki rengin birbirlerine yakın yerlerde üst üste binmesi nedeniyle oluşan üçüncü bir rengin ortaya çıkması hatasıdır. Örneğin; sarı şablonun mavi renk üzerine basılarak yeşil rengi ortaya çıkarması gibi. [9]

5.3.7. Çizgi (Rulo Baskı Hatası)

Rulo baskıcılıkta kumaş yüzeyinde ipliğin silindir üzerine oradan da boya teknesine geçmesi söz konusu olabilir. Sonuçta; bu tip iplikler raklenin altında toplanırve rakleyi l-kaldırabilirler. Bu da, kumaş yüzeyinde geniş bir leke oluşmasına neden olur. Sıyrılmayan baskı patı kumaşı kirletir.
İpliğin desen silindirine yapışık kalması halinde renksiz ya da o desen silindirine ait renk ile basılmammış bir çizgi ortaya çıkar.

5.3.8. Beyazı Kirletmesi (Rulo Baskı)

Rulo baskı silindirlerinin kumaşın her tarafına ince bir boyarmadde tabakasını aktarması şeklinde ortaya çıkan bir hatadır. Bu hata; boyarmaddeyi sıyıran raklenin, baskı silindirinin motifsiz yüzeylerinin tümünü sıyıramamasından kaynaklanır, genellikle küçük sıyrıklarla bağlantılıdır.

5.3.9. Baskı Silindirinin Çizilmesi (Rulo Baskı)

Grave edilmiş bakır silindir üzerine baskı sırasında oluşan ve bir ya da birkaç, derin sayılabilecek çiziklere neden olan, önemli hasarlardır. Bu olay, genellikle baskı batındaki elektrolitin başlangıçtaki kristalizasyonu ile ilgilidir. Sudaki kum ve yabancı maddelerde baskı silindirinin çizilmesine yol açabilir. Desen silindirindeki hata, desen hatasını ortaya çıkaracaktır.

5.3.10. Zayıf Noktalar

Basılmış kumaşlarda bir ya da daha fazla baskı rengi, basıldıkları yerde zayıflamaya sebep olurlar.
Genellikle, baskı patındaki life zarar verici kimyasalların aşırı kullanımı nedeniyle oluşur. Aynı zamanda ronjan (aşındırma) baskının aşındırılmış bölgelerinde de görülebilir.

5.3.11. Su İzleri, Su Lekesi

Boyalı ve baskılı işlem sırasında damlayan su damlacıklarının sebep olduğu hatalardır. Eğer bu olay; işlemin ana aşamalarında ve özellikle fazla su ile migrasyona uğrayabilecek boyarmaddeler içermesi halinde ortaya çıkarsa, sebep olacağı zarar daha da büyük olacaktır.
Damla lekeleri; buharın çok nemli veya temperatürün çok düşük olmasından kaynaklanabilir
Önlenmesi:
-Isıtmaya devam edilmeli ve buharlayıcının metal duvarları sıcak olmalıdır.
-Kamara cidarlarında buharın yoğunlaşarak su damlacıklarının oluşmasını engellemek için izolasyon şarttır. Aksi halde lekeler oluşur. [9]

5.3.12. Kurumadan Kirlenme

Basılan kumaşın, üzerinde fikse olmamış ve yaş durumundaki boyarmadde nedeniyle, baskılı kısımların değme ile kumaşın diğer kısımlarını kirletmemesi için kurutulması gereklidir. Renklerin yaş halde bulaşmaması için, kurutucularda hiç değilse başlangıçta, basılı yüzeyine sevk silindirlerine değmeden taşınması gerekir. Kirlenme olasılığı nedeniyle, kumaşın basılmamış yüzü yön verici silindire veya taşıma bandına değdirilir ya da hiçbir yere değmeden taşınabildiği hava yastıklı düzeli konstrüksiyonlar kullanılır.
En iyi baskı kurutma, sıcak hava püskürtülerek yapılan kurutmadır. Kumaşın sevk silindirlerinden yalnızca basılmamış yüzlerinin değerek geçmesi, özellikle film-druck baskı gibi pat aktarımının fazla olduğu durumlarda kirlenmeyi önler.
Dikey tip rrulo baskıda, kurutucu gücü yetersiz kaldığı için yaş bir şekilde üst üste istiflenen baskılar birbirini kirleterek stampa hatası denilen hataya neden olmaktadır. Bu risk pat aktarımı fazla ise, daha fazladır.[9]
Hatanın önlenmesi:
Buharlatma makinesinde buhar, nem ayarlarına dikkat edilmeli.
Hatanın Giderilmesi:
50 mt üstündeki kısımlar iade edilerek düzeltilir, Temize verilir.50 mt altında ise 1-A Kalite olarak değerlendirilir.[8]

5.3.13 Buharlamada Fazla Yoğunlaşma veya Kuruma

Buharlama sırasında; kumaş üzerinde özellikle basılı kısımlarda (nem çekici maddelerin etkisiyle) su buharı yoğunlaşır. Oluşan suyun etkisi ile kuru pat şişer, boyarmadde ve kimyasal madde çözülür. Liflere nüfuz eder. Daha sonra lif ve boyarmadde arasında, patın içerdiği kimyasal maddeler yardımıyla reaksiyon sağlanrak boyarmaddenin fiksajı gerçekleştirilir. Bu olay küçük çapta bir boyama işlemidir.
Buharlama sırasında, buharın kumaş üzerinde bu olayların meydana gelebileceği miktarda yoğunlaşması gerekir. Fazla yoğunlaşma baskıların yayılmasına neden olur. Aşırı kızgın buhar ise, kumaşın fazla kurumasına yol açar ve fiksajı olumsuz yönde etkiler.
Birçok .boyarmadde için doymuş buhar gerekir. Bu da, çoğu durumda buharlayıcıların alt kısmında bulunan havuzdaki suyun direkt veya indirekt buharla ısıtılması ile sağlanır veya kızgın buharla birlikte kamaraya su püskürtülür.

5.3.14. Yayılma

Tamamiyle elektrolitten (tuzlardan) arındırılamamış kumaşlar üzerine yapılacak baskılarda ve daha birçok durumda, örneğin; özellikle kapilaritesi yüksek kumaşlar üzerinde yayılma, yüzey düzgünsüzlüğü, kontür netliği problemlerinin yaşanmasıdır.
Yayılma problemi; su bazlı sistemlerde, emülsiyon sistemlere göre daha fazla ve daha yüksek boyutlarda görülmektedir.


Baskı ile kurutma arasındaki sürenin uzaması, sıcaklık ve yüksek rutubet yayılma problemi riskini artırmaktadır. Diğer yandan, baskı yapılacak kumaşın aşırı elektrolit taşıması da yayılma problemi kaynağıdır. Aşırı elektrolit nedeniyle meydana gelebilecek yayılma, baskı düzgünsüzlüğü ve kontür netliği problemleri, kumaşın baskıdan önce sıcak suyla durulanması ile giderilebilir. Ancak bu zahmetlidir ve ilave maliyettir. Çözüm, elektrolite hassas olmayan patların kullanılmasıdır.

5.3.15. Yapıştırıcı Lekeleri, Bulanıklık

Yapıştırıcı aktarımının hatalı yapılması ya da yapıştırıcı çözeltisinin doğru hazırlanmaması sonucu ortaya çıkar. Yapıştırıcı teknesi kullanımdan sonra mutlaka temizlenmelidir.
Blanket üzerinde fazla miktarda polivinilalkol gibi yapıştırıcıların gelmesi, pıhtılar, kirlilikler baskı hatlarına yol açar. Bu durumda şablon kumaşa temas etmez. Dolayısıyla rakle iyi sıyıramaz. Kumaşta; bulanık, flu efekti yerler ortaya çıkar.
Isı etkiyle yapıştırılan termoplastik yapıştırıcılar bu hatalar açısından avantajlıdır. Termoplastik folye blanket yapıştırıcılar;bu tür hatalara yol açmaması, blanket yüzeyini düzgünleştirmesi, uzun süre kullanılabilmesi ve kumaşta yapıştırıcı kirliliğine yol açmaması nedeniyle avantajlıdır.

5..3.16. Renk Farklılığı, Eşit Olmayan Baskı Efekti

Raklenin ayırma basıncının tüm kumaş ya da şablon enine doğru yapılmaması sonucu ortaya çıkar. Rakle ayarı doğru değildir ve rakle yanlış takılmıştır. Bunu önlemek için rakle yatağı ayarlanmalıdır.
-Rulo baskıda, boya aktarma fırçalarının eşit döndürülmemesi, örneğin ; desen silindirinin bir tarafına daha az temas etmesi gibi hatalarda bu sonucu doğurur.
- Kumaş neminin her yerde eşit olmaması, kumaşın düzgün yapıştırılmamış olması da eşit olmayan baskı efektine yol açar.
- İplik ve örgü yapısının düzgün olmaması, özellikle geniş yüzeyli baskılarda belirgin renk düzgünsüzlükleri ortaya çıkaracaktır.


5.3.17. Silik Baskı, Belirgin Olmayan Baskı
Hatanın sebepleri:
Desen silindirlerinde ya da şablonlarda yanlış baskı sırası ve baskı patının yeterli kıvamlılıkta olmamasından kaynaklanır.
Hatanın önlenmesi:
Silindirler koyudan açığa doğru basılmalı ve baskı pastaları biraz daha koyulaştırılmalıdır.

5.3.18. Lekelenmeler, Kat İzi
Hatanın sebepleri:
-Buharlayıcıda baskılı kumaşların askılarının birbirine değmesi,
-Baskılı yüzün silindirlere değerek işlem görmesi,
-Sevk silindirleri üzerinde kimyasal madde artıklarının bulunması ve bunların baskılı mamulleri kirletmesi gibi nedenlerle kaynaklanır.
-Kat izi, kumaşın katlanması sırasında oluşan boyarmaddenin dağılmasıdır.
-Boyarmadde karışımı sağlanan durumlarda örneğin; sarı ve kırmızı katılarak koyu sarı basılan bir baskıda kırmızı lekeler oluşabilir. Bu; kırmızı boyarmaddenin iyice çözülmeden pata ilave edilmesinden ya da patın iyice karıştırılmamasından kaynaklanır. [9]
Hatanın giderilmesi:
Kenardan 3 cm'ye kadar olan bölgede gelmiş ise temiz kumaş yüzeyinde çok hafif kirlenme şeklinde ise 1-A Kaliteye kumaş yüzeyinde yoğun bir şekilde ve sürekli geliyorsa 2-A Kaliteye verilir.[8]

5.3.19. Yetersiz Fiksaj
Hatanın tanımı:
Baskıların fiksajında yetersiz nem alımı nedeniyle yer yer kuruma olması olumsuzluk yaratır. Boyarmadde her yerde eşit derecede fikse olmaz. Bu da; rengin fikse olmayan yerlerde açık olmasına neden olur.
Hatanın sebebi:
Üniform bir kurutma yapılamaması.
Hatanın önlenmesi:
Baskı patına üre, trietanolamin gliserin gibi nem çekici (higroskopik) maddeler ilave edilir.

5.3.20. Baskıda Duruş-Kalkış Hatası
Hatanın tanımı;
Baskı makinesinde baskı işlemine ilk başlarken veya makine çalışırken herhangi bir sebeple durmasından dolayı şablonların olduğu yerlerin fazla boya alarak kirlenmesi veya boya almaması şeklinde görülür.
Hatanın sebepleri:
-Baskı işlemine ilk başlarken veya çalışır durumda iken zorunlu olarak durması
-Desen raportlarının ayarlanması
-Makinenin normal hızına ulaşıncaya kadar hata devam eder.[9]
Hatanın giderilmesi:
Bu gibi yerler parçaya verilir.[8]

5.3.21. Kırışık Hatası
Hatanın tanımı:
Mamül kumaş yüzeyindeki yer yer boya almamış çapraz kırıklardan oluşan hatalardır.
Hatanın sebepleri:
-Kumaş baskıya hazırlanırken kırık sarılması,
-Dokun makine arkasına çapraz yerleştirilmesi,
-Roliklerde fren sisteminin olmayışı,
-Blanket üzerindeki baskı roliğinin kumaşı yapıştırmayıp boşluk meydana getirmesi,
- Açıcıların sağlıklı çalışmaması şeklinde sıralanabilir.

alıntıdır...

Teşekkürler..